العملية صب المواد SMCهو الأكثر فعالية في عملية صب المواد البلاستيكية/المركب المقوى بالألياف الزجاجية. تحتوي عملية صب SMC على العديد من المزايا ، مثل: حجم المنتج الدقيق ، والسطح الأملس ، ومظهر المنتج الجيد وتكرار الحجم ، ويمكن أيضًا تشكيل الهيكل المعقد في وقت واحد ، لا تحتاج المعالجة الثانوية إلى تلف المنتج ، وما إلى ذلك. ومع ذلك ، ستظهر العيوب السيئة أيضًا في عملية إنتاج صب SMC ، والتي تجلى بشكل أساسي في الأسباب التالية:
(أنا)نقص المواد: عدم وجود المواد يعني أن الأجزاء المصبوبة SMC لا تملأ بالكامل ، وتركز مواقع الإنتاج في الغالب على حواف منتجات SMC ، وخاصة جذور وأسطح الزوايا.
(أ) تفريغ أقل المواد
(ب) مادة SMC لها سيولة سيئة
(ج) ضغط المعدات غير الكافي
(د) المعالجة بسرعة كبيرة
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① بعد أن يتم تلوين مادة SMC بالحرارة ، فإن اللزوجة الذائبة كبيرة. قبل الانتهاء من تفاعل الارتباط المتقاطع والتصلب ، لا يوجد ما يكفي من الوقت والضغط والحجم لملء تجويف القالب بالذوبان.
②) وقت التخزين لمادة صب SMC طويلة جدًا ، ويسدد الستايرين أكثر من اللازم ، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في خصائص تدفق مادة صب SMC.
③ لا يتم غمر عجينة الراتنج في الألياف. لا يمكن لصق الراتنج أن يدفع الألياف إلى التدفق أثناء الصب ، مما يؤدي إلى نقص المواد. لنقص المواد الناتجة عن الأسباب المذكورة أعلاه ، فإن الحل الأكثر مباشرة هو إزالة هذه المواد المقولبة عند قطع المواد.
complishaintavivaive كمية التغذية تسبب نقص المواد. الحل هو زيادة كمية التغذية بشكل مناسب.
⑤ هناك الكثير من الهواء والكثير من المواد المتقلبة في مادة القولبة. الحل هو زيادة عدد العوادم بشكل مناسب ؛ زيادة بشكل مناسب من منطقة التغذية والتجشؤ لفترة معينة من الوقت لتنظيف القالب ؛ زيادة بشكل مناسب ضغط القولبة.
⑥ قد فات الأوان ، وقد أكملت المادة المقولبة الارتباط المتقاطع والمعالجة قبل ملء تجويف القالب. ⑦ إذا كانت درجة حرارة القالب مرتفعة للغاية ، فسيتقدم رد فعل الارتباط المتقاطع والمعالجة ، لذلك يجب تخفيض درجة الحرارة بشكل مناسب.
(2)ستوما.هناك ثقوب صغيرة منتظمة أو غير منتظمة على سطح المنتج ، يتم إنتاج معظمها في الجدران الرقيقة العليا والمتوسطة للمنتج.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① تحتوي مادة صب SMC على كمية كبيرة من الهواء والمحتوى المتطاير كبير ، والعادم غير ناعم ؛ تأثير سماكة مادة SMC ليس جيدًا ، ولا يمكن طرد الغاز بشكل فعال. يمكن التحكم في الأسباب المذكورة أعلاه بفعالية من خلال مزيج من زيادة عدد الفتحات وتنظيف القالب.
② منطقة التغذية كبيرة جدًا ، مما يقلل بشكل مناسب من منطقة التغذية يمكن التحكم فيه. في عملية التشغيل الفعلية ، قد تتسبب العوامل البشرية أيضًا في التراخوما. على سبيل المثال ، إذا كان الضغط في وقت مبكر جدًا ، فقد يكون من الصعب على الغاز ملفوف في مركب القولبة تفريغه ، مما يؤدي إلى عيوب سطحية مثل المسام على سطح المنتج.
(3)parpage والتشوه. السبب الرئيسي هو علاج غير متساو لمركب القولبة وانكماش المنتج بعد التخلص منه.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
أثناء تفاعل المعالجة للراتنج ، يتغير التركيب الكيميائي ، مما تسبب في انكماش الحجم. إن توحيد المعالجة يجعل المنتج يميل إلى الاعادة في الجانب الأول المعالج. ثانياً ، يكون معامل التمدد الحراري للمنتج أكبر من معامل القالب الصلب. عندما يتم تبريد المنتج ، يكون معدل انكماشه في اتجاه واحد أكبر من معدل انكماش الحرارة في اتجاه واحد. تحقيقا لهذه الغاية ، يتم اعتماد الأساليب التالية لحل المشكلة:
① قم بتوضيح فرق درجة الحرارة بين القوالب العلوية والسفلية ، وجعل توزيع درجة الحرارة قدر الإمكان ؛
② استخدام تركيبات التبريد للحد من التشوه ؛
experptary زيادة ضغط القولبة بشكل لائق ، وزيادة الانضغاط الهيكلي للمنتج ، وتقليل معدل انكماش المنتج ؛
④ إطالة وقت الحفاظ على الحرارة بشكل مناسب للقضاء على الإجهاد الداخلي.
exedded معدل انكماش المعالجة للمواد SMC.
(4)قفا.انتفاخ نصف دائري على سطح المنتج المعالج.
آلية التوليد والتدابير المضادة:
قد تكون المادة غير مكتملة ، أو درجة الحرارة المحلية مرتفعة للغاية ، أو أن المحتوى المتطاير في المادة كبير ، والهواء الفخاخ بين الأوراق ، مما يجعل الانتفاخ نصف الدائري على سطح المنتج.
(① عند زيادة ضغط القولبة
(②extend وقت الحفاظ على الحرارة
(③) خفض درجة حرارة القالب.
④ reduce منطقة الاسترخاء
(5)اللون السطحي للمنتج غير متكافئ
آلية التوليد والتدابير المضادة:
① درجة حرارة القالب ليست موحدة ، والجزء مرتفع للغاية. يجب التحكم في درجة حرارة القالب بشكل صحيح ؛
② السيولة المورقة لمادة القولبة ، مما يؤدي إلى توزيع الألياف غير المتكافئة ، يمكن أن تزيد عمومًا من ضغط القولبة لزيادة سيولة الذوبان ؛
③ لا يمكن خلط التصبغ والراتنج بشكل جيد في عملية مزج عجينة اللون.
وقت النشر: May-04-2021
