Фордирането е колективното име за коване и щамповане. Това е метод за формиране на обработка, който използва чука, наковалнята и удара на коване на машина или плесен, за да упражнява налягане върху празното, за да причини пластмасова деформация, за да се получат части от необходимата форма и размер.
Какво е коване
По време на процеса на коване целият празен претърпява значителна пластмасова деформация и сравнително голямо количество пластмасов поток. В процеса на щамповане празният се образува главно чрез промяна на пространственото положение на всяка част на частта и вътре в него няма пластмасов поток на голямо разстояние. Коване се използва главно за обработка на метални части. Може да се използва и за обработка на определени неметали, като инженерни пластмаси, каучук, керамични заготовки, тухли и формиране на композитни материали.
Повиването, рисуването и т.н. в коване и металургична промишленост са всички пластични или обработка на налягане. Копът обаче се използва главно за производство на метални части, докато валцуването и рисуването се използват главно за производство на метални материали с общо предназначение като плочи, ленти, тръби, профили и проводници.
Класификация на коване
Коване се класифицира главно според метода на формиране и температурата на деформация. Според метода на формиране, коване може да бъде разделено на две категории: коване и щамповане. Според температурата на деформация, коване може да бъде разделено на горещо коване, коване на студено, топло коване и изотермично коване и т.н.
1. Горещо коване
Горещо коване се извършва над температурата на прекристализация на метала. Повишаването на температурата може да подобри пластичността на метала, което е полезно за подобряване на присъщото качество на детайла и това да го направи по -малко вероятно да се напука. Високите температури също могат да намалят устойчивостта на деформация на метала и да намалят тонажа на необходимияКоване на машини. Въпреки това, има много процеси на горещо коване, прецизността на детайла е лоша, а повърхността не е гладка. А изворите са предразположени към окисляване, декарбуризация и изгаряне на увреждане. Когато детайлът е голям и дебел, материалът има висока якост и ниска пластичност (като например ролско огъване на допълнителни дебели плочи, рисуване от високо въглеродни стоманени пръти и т.н.) и се използва горещо коване.
Обикновено използваните температури на горещо коване са: въглеродна стомана 800 ~ 1250 ℃; Структурна стомана на сплав 850 ~ 1150 ℃; Високоскоростна стомана 900 ~ 1100 ℃; често използвана алуминиева сплав 380 ~ 500 ℃; сплав 850 ~ 1000 ℃; Месинг 700 ~ 900 ℃.
2. Студено коване
Студеното коване се изпълнява под температурата на прекристализация на метала. Най -общо казано, студено коване се отнася до коване при стайна температура.
Работещите елементи, образувани от студено коване при стайна температура, имат висока форма и точност на размерите, гладки повърхности, малко етапи на обработка и са удобни за автоматизираното производство. Много студени ковани и студени щамповани части могат да се използват директно като части или продукти, без да е необходимо обработка. Въпреки това, по време на коване на студено, поради ниската пластичност на метала, напукване е лесно да се случи по време на деформация и устойчивостта на деформация е голяма, изискваща машини за коване с голям тон.
3. Топло коване
Коарането при температура, по -висока от нормалната температура, но не надвишава температурата на прекристализация, се нарича топло коване. Металът е предварително загряван, а температурата на нагряване е много по -ниска от тази на горещо коване. Топло коване има по -висока точност, по -гладка повърхност и ниска устойчивост на деформация.
4. Изотермично коване
Изотермичното коване поддържа празната температура постоянна по време на целия процес на формиране. Изотермичното коване е да се използва пълноценно с високата пластичност на определени метали при същата температура или да се получат специфични структури и свойства. Изотермичното коване изисква поддържане на формата и лошия материал при постоянна температура, която изисква високи разходи и се използва само за специални процеси на коване, като суперпластично формиране.
Характеристики на коване
Копът може да промени металната конструкция и да подобри металните свойства. След като сливането е горещо ковано, оригиналната разхлабеност, порите, микро-креки и т.н. в състояние на отливане са уплътнени или заварени. Оригиналните дендрити са разбити, което прави зърнените по -фини. В същото време оригиналната карбидна сегрегация и неравномерното разпределение се променят. Направете структурата униформа, за да получите изковки, които са плътни, еднообразни, фини, имат добро цялостно представяне и са надеждни в употреба. След като коване се деформира от горещо коване, металът има влакнеста структура. След деформация на студено коване, металния кристал става подреден.
Фордирането е да се направи метален поток пластично, за да се образува детайл от желаната форма. Обемът на метала не се променя, след като се появи пластмасов поток поради външна сила, а металът винаги тече към частта с най -малко съпротивление. В производството формата на детайла често се контролира според тези закони за постигане на деформации като удебеляване, удължаване, разширяване, огъване и дълбока рисунка.
Размерът на подправения детайл е точен и е благоприятен за организиране на масово производство. Размерите на формирането на плесен в приложения като коване, екструзия и щамповане са точни и стабилни. Машините за коване с висока ефективност и автоматичните кодове за производство могат да се използват за организиране на специализирана маса или масово производство.
Често използваните машини за коване включват коване на чукове,Хидравлични преси, и механични преси. Ковачният чук има голяма скорост на удара, която е полезна за пластмасовия поток на метала, но ще доведе до вибрация. Хидравличната преса използва статично коване, което е полезно за коване през метала и подобряване на структурата. Работата е стабилна, но производителността е ниска. Механичната преса има фиксиран удар и е лесен за прилагане на механизация и автоматизация.
Тенденция на развитието на технологията за коване
1) Да се подобри присъщото качество на кованите части, главно за подобряване на техните механични свойства (сила, пластичност, здравина, якост на умора) и надеждност.
Това изисква по -добро приложение на теорията за пластичната деформация на металите. Нанесете материали с по своята същност по-добро качество, като стомана, обработена с вакуум, и стомана с вакуум. Извършете правилно отопление и подправяне на топлинната обработка правилно. По-строго и широко неразрушително тестване на ковани части.
2) Допълнително разработване на прецизно коване и прецизно технология за щамповане. Неохажването на обработката е най-важната мярка и посока за машината на машината да подобри използването на материали, да подобри производителността на труда и да намали потреблението на енергия. Разработването на неоксидативно отопление на коване на заготовки, както и висока тежка, устойчиви на износване материали за мухъл и методи за обработка на повърхността ще бъде благоприятно за разширеното прилагане на прецизно коване и прецизно щамповане.
3) Разработване на оборудване за коване и коване на производствени линии с по -голяма производителност и автоматизация. При специализирано производство производителността на труда значително се подобрява и разходите за коване се намаляват.
4) Разработване на гъвкави системи за формиране на формиране (прилагане на групова технология, бърза промяна на матрицата и т.н.). Това дава възможност за многостепенно производство с малки партиди да се използват високоефективни и високо автоматизирано оборудване за коване или производствени линии. Направете неговата производителност и икономика близо до нивото на масовото производство.
5) Разработване на нови материали, като например методи за обработка на коване на прахови металургични материали (особено метален прах с двойно слой), течен метал, пластмаси, подсилени с влакна, и други композитни материали. Разработване на технологии като суперпластично формиране, формиране на високоенергия и вътрешно формиране с високо налягане.
Време за публикация: 04-2024 февруари
