Коване е сборното наименование за коване и щамповане.Това е метод за обработка на формоване, който използва чук, наковалня и поансон на ковашка машина или матрица за упражняване на натиск върху заготовката, за да предизвика пластична деформация, за да се получат части с необходимата форма и размер.
Какво е коване
По време на процеса на коване цялата заготовка претърпява значителна пластична деформация и относително голямо количество пластичен поток.В процеса на щамповане заготовката се формира главно чрез промяна на пространственото положение на всяка част от областта и няма пластичен поток на голямо разстояние вътре в нея.Коването се използва главно за обработка на метални части.Може да се използва и за обработка на някои неметали, като инженерни пластмаси, гума, керамични заготовки, тухли и формоването на композитни материали.
Валцуването, изтеглянето и т.н. в ковашката и металургичната промишленост са обработка на пластмаси или под налягане.Коването обаче се използва главно за производство на метални части, докато валцуването и изтеглянето се използват главно за производството на метални материали с общо предназначение като плочи, ленти, тръби, профили и жици.
Класификация на коването
Коването се класифицира главно според метода на формоване и температурата на деформация.Според метода на формоване коването може да бъде разделено на две категории: коване и щамповане.Според температурата на деформация коването може да бъде разделено на горещо коване, студено коване, топло коване и изотермично коване и др.
1. Горещо коване
Горещото коване е коване, което се извършва над температурата на рекристализация на метала.Повишаването на температурата може да подобри пластичността на метала, което е от полза за подобряване на присъщото качество на детайла и намаляване на вероятността от напукване.Високите температури също могат да намалят устойчивостта на деформация на метала и да намалят необходимия тонажковашки машини.Има обаче много процеси на горещо коване, прецизността на детайла е лоша и повърхността не е гладка.А изковките са склонни към окисление, обезвъглеродяване и повреда при изгаряне.Когато детайлът е голям и дебел, материалът има висока якост и ниска пластичност (като ролково огъване на много дебели плочи, изтегляне на пръти от високо въглеродна стомана и т.н.) и се използва горещо коване.
Обикновено използваните температури на горещо коване са: въглеродна стомана 800 ~ 1250 ℃;легирана структурна стомана 850 ~ 1150 ℃;високоскоростна стомана 900 ~ 1100 ℃;често използвана алуминиева сплав 380 ~ 500 ℃;сплав 850 ~ 1000 ℃;месинг 700 ~ 900 ℃.
2. Студено коване
Студеното коване е коване, извършвано под температурата на рекристализация на метала.Най-общо казано, студеното коване се отнася до коване при стайна температура.
Заготовките, формовани чрез студено коване при стайна температура, имат висока точност на формата и размерите, гладки повърхности, няколко стъпки на обработка и са удобни за автоматизирано производство.Много студено ковани и студено щамповани части могат да се използват директно като части или продукти без необходимост от машинна обработка.Въпреки това, по време на студено коване, поради ниската пластичност на метала, лесно се появява напукване по време на деформация и устойчивостта на деформация е голяма, което изисква ковашки машини с голям тонаж.
3. Топло коване
Коването при температура, по-висока от нормалната температура, но не надвишаваща температурата на рекристализация, се нарича топло коване.Металът е предварително загрят и температурата на нагряване е много по-ниска от тази при горещо коване.Топлото коване има по-висока точност, по-гладка повърхност и ниска устойчивост на деформация.
4. Изотермично коване
Изотермичното коване поддържа температурата на заготовката постоянна по време на целия процес на формоване.Изотермичното коване е да се използва пълноценно високата пластичност на определени метали при същата температура или да се получат специфични структури и свойства.Изотермичното коване изисква поддържане на формата и лошия материал при постоянна температура, което изисква високи разходи и се използва само за специални процеси на коване, като суперпластично формоване.
Характеристики на коването
Коването може да промени структурата на метала и да подобри свойствата на метала.След като слитъкът е горещо изкован, първоначалните хлабини, пори, микропукнатини и т.н. в излято състояние се уплътняват или заваряват.Оригиналните дендрити се раздробяват, което прави зърната по-фини.В същото време първоначалната сегрегация на карбида и неравномерното разпределение се променят.Направете структурата еднаква, за да получите изковки, които са плътни, еднородни, фини, имат добро цялостно представяне и са надеждни при употреба.След като изковката се деформира чрез горещо коване, металът има влакнеста структура.След деформация на студено коване металният кристал става подреден.
Коването е да накара метала да тече пластично, за да образува детайл с желаната форма.Обемът на метала не се променя след възникване на пластичен поток поради външна сила и металът винаги тече към частта с най-малко съпротивление.В производството формата на детайла често се контролира според тези закони, за да се постигнат деформации като удебеляване, удължение, разширение, огъване и дълбоко изтегляне.
Размерът на изкования детайл е точен и е благоприятен за организиране на масово производство.Размерите на формиращата форма в приложения като коване, екструдиране и щамповане са точни и стабилни.Високоефективните машини за коване и автоматичните производствени линии за коване могат да се използват за организиране на специализирано масово или масово производство.
Често използваните ковашки машини включват ковашки чукове,хидравлични преси, и механични преси.Ковашкият чук има голяма скорост на удара, което е от полза за пластичния поток на метала, но ще предизвика вибрации.Хидравличната преса използва статично коване, което е полезно за коване през метала и подобряване на структурата.Работата е стабилна, но производителността е ниска.Механичната преса е с фиксиран ход и лесна за изпълнение механизация и автоматизация.
Тенденция на развитие на технологията за коване
1) За подобряване на присъщото качество на кованите части, главно за подобряване на техните механични свойства (якост, пластичност, издръжливост, якост на умора) и надеждност.
Това изисква по-добро приложение на теорията за пластичната деформация на металите.Прилагайте материали с присъщо по-добро качество, като вакуумно обработена стомана и вакуумно разтопена стомана.Правилно извършвайте предварително нагряване и топлинна обработка на коване.По-строги и обширни тестове без разрушаване на ковани части.
2) По-нататъшно развитие на технологията за прецизно коване и прецизно щамповане.Обработката без рязане е най-важната мярка и посока за машинната индустрия за подобряване на използването на материалите, подобряване на производителността на труда и намаляване на потреблението на енергия.Развитието на неокислително нагряване на заготовки за коване, както и на високотвърди, устойчиви на износване, дълготрайни форми на материали и методи за повърхностна обработка, ще допринесе за разширеното приложение на прецизно коване и прецизно щамповане.
3) Разработване на оборудване за коване и производствени линии за коване с по-висока производителност и автоматизация.При специализираното производство производителността на труда се подобрява значително и разходите за коване се намаляват.
4) Разработване на гъвкави системи за формоване на коване (прилагане на групова технология, бърза смяна на матрицата и т.н.).Това дава възможност за многообразно производство на малки партиди за коване, за да се използва високоефективно и силно автоматизирано оборудване за коване или производствени линии.Направете неговата производителност и икономичност близки до нивото на масовото производство.
5) Разработване на нови материали, като методи за обработка на коване на материали от праховата металургия (особено двуслоен метален прах), течен метал, пластмаси, подсилени с влакна, и други композитни материали.Разработете технологии като суперпластично формоване, високоенергийно формоване и вътрешно формоване под високо налягане.
Време на публикуване: 04 февруари 2024 г
