SelleSMC materjali vormimise protsesson kõige tõhusam klaaskiudude tugevdatud plastist/komposiitmaterjali vormimisprotsessis. SMC vormimisprotsessil on palju eeliseid, näiteks: täpne toote suurus, sile pind, hea toote välimus ja suuruse korratavus, keeruka struktuuri saab korraga ka vormida, sekundaarne töötlemine ei pea toodet kahjustama jne. Kuid halvad puudused ilmuvad ka SMC vormimisprotsessis, mis peamiselt järgmistel põhjustel avalduvad järgmistel põhjustel:
I)Materjalipuudus: Materjali puudumine tähendab, et SMC vormitud osad ei ole täielikult täidetud ja tootmiskohad on enamasti koondunud SMC toodete servadele, eriti nurkade juurtele ja tippudele.
a) Vähem materiaalne tühjendus
(b) SMC materjal on halb sujuvus
C) seadme ebapiisav rõhk
d) Liiga kiiresti kõvenemine
Põlvkonna mehhanism ja vastumeetmed:
Pärast SMC materjali plastifitseeritakse kuumusega, sula viskoossus on suur. Enne ristsidumise ja tahkestamisreaktsiooni lõpuleviimist pole hallituse õõnsuse täitmiseks piisavalt aega, rõhku ja mahtu.
②.
③ Vaigupasta ei leotata kiudainetesse. Vaigupasta ei saa kiudu vormimise ajal voolata, põhjustades materjali puudust. Ülaltoodud põhjuste põhjustatud materjalide puuduseks on kõige otsesem lahendus nende vormitud materjalide eemaldamine materjalide lõikamisel.
④Uühikne söötmissumma põhjustab materjali puudust. Lahendus on söötmissumma õigesti suurendamine.
⑤nas on liiga palju õhku ja vormimismaterjalis palju lenduvaid aineid. Lahendus on heitgaaside arvu asjakohane suurendamine; suurendage hallituse puhastamiseks teatud aja jooksul söötmisala ja BURP -i; Suurendage vormimisrõhku sobivalt.
⑥ Rõhk on liiga hilja ja vormitud materjal on enne hallituse õõnsuse täitmist läbinud ristsidumise ja kõvenemise. ⑦Kui hallituse temperatuur on liiga kõrge, jõuab ristsidumise ja kõvenemise reaktsioon edasi, nii et temperatuur tuleks sobivalt langetada.
(2)Stoma.Toote pinnal on regulaarsed või ebaregulaarsed väikesed augud, millest enamik toodetakse toote ülaosas ja keskmise õhukese seinte juures.
Põlvkonna mehhanism ja vastumeetmed:
① SMC vormimismaterjal sisaldab suures koguses õhku ja lenduv sisaldus on suur ning heitgaaside pole sile; SMC materjali paksendav toime pole hea ja gaasi ei saa tõhusalt välja ajada. Ülaltoodud põhjuseid saab tõhusalt kontrollida, ühendades ventilatsiooniavade arvu suurenemise ja vormi puhastamise.
② Söötmisala on liiga suur, vähendades söötmisala nõuetekohaselt. Tegelikus tööprotsessis võivad inimfaktorid põhjustada ka trahhoomi. Näiteks kui survestamine on liiga vara, võib vormimisühendisse pakitud gaasi tühjendamine olla keeruline, mille tulemuseks on pinna defektid, näiteks poorid toote pinnal.
(3)Lõime ja deformatsioon. Peamine põhjus on vormimisühendi ebaühtlane kõvendamine ja toote kokkutõmbumine pärast demonteerimist.
Põlvkonna mehhanism ja vastumeetmed:
Vaigu kõvenemisreaktsiooni ajal muutub keemiline struktuur, põhjustades mahu kahanemist. Kõvenemise ühtlus paneb toodet kipuma väärima esimese kõvendatud küljele. Teiseks on toote soojuspaisumistegur suurem kui terasvorm. Kui toode on jahutatud, on selle ühesuunaline kokkutõmbumiskiirus suurem kui vormi ühesuunaline soojuskiirus. Sel eesmärgil võetakse probleemi lahendamiseks vastu järgmised meetodid:
① redutseeri temperatuuri erinevus ülemise ja alumise vormi vahel ning tehke temperatuuri jaotus võimalikult;
Deformatsiooni piiramiseks jahutusvahendite kasutamine;
③ suurendage vormimisrõhku sobivalt, suurendage toote struktuurilist kompaktsust ja vähendage toote kokkutõmbumiskiirust;
④ Sisepinge kõrvaldamiseks pikendage soojuse säilitamise aega sobivalt.
⑤ Kohandage SMC materjali kõvenemiskiirust.
(4)Villimine.Poolringikujuline punnis kõvenenud toote pinnal.
Põlvkonna mehhanism ja vastumeetmed:
Võib juhtuda, et materjal on mittetäielikult ravitud, kohalik temperatuur on liiga kõrge või materjali lenduv sisaldus on suur ja lehtede vaheline õhu lõksud, mis muudab poolringikujulise punni toote pinnale.
(① Kui suurendada vormimisrõhku
(Täiendage soojuse säilitamise aeg
(③) alandage hallituse temperatuuri.
④ Redutseerimisala
(5)Toote pinnavärv on ebaühtlane
Põlvkonna mehhanism ja vastumeetmed:
① Vormi temperatuur ei ole ühtlane ja osa on liiga kõrge. Vormi temperatuuri tuleks korralikult kontrollida;
Vormimismaterjali voolavus, mille tulemuseks on ebaühtlane kiudude jaotus, võib üldiselt suurendada vormimisrõhku, et suurendada sula voolavust;
③pigmenti ja vaiku ei saa värvipasta segunemisel hästi segada.
Postiaeg: mai-04-2021
