Les problèmes susceptibles de survenir lors du processus de moulage SMC sont les suivants : cloques et renflements internes sur la surface du produit ;gauchissement et déformation du produit ;fissures dans le produit après un certain temps et exposition partielle des fibres du produit.Les raisons des phénomènes associés et les mesures d'élimination sont les suivantes :
1. Moussage en surface ou renflement à l'intérieur du produit
La cause de ce phénomène peut être que la teneur en humidité et en matières volatiles du matériau est trop élevée ;la température du moule est trop élevée ou trop basse ;la pression est insuffisante et le temps de maintien est trop court ;le chauffage du matériau est inégal.La solution consiste à contrôler strictement la teneur en substances volatiles du matériau, à ajuster de manière appropriée la température du moule et à contrôler raisonnablement la pression de moulage et le temps de maintien.Améliorez le dispositif de chauffage afin que le matériau soit chauffé uniformément.
2. Déformation et gauchissement du produit
Ce phénomène peut être provoqué par un durcissement incomplet du FRP/SMC, une basse température de moulage et un temps de maintien insuffisant ;épaisseur inégale du produit, entraînant un retrait inégal.
La solution consiste à contrôler strictement la température de durcissement et le temps de maintien ;sélectionnez le matériau moulé avec un faible taux de retrait ;dans le but de répondre aux exigences du produit, la structure du produit est modifiée de manière appropriée pour rendre l'épaisseur du produit aussi uniforme que possible ou une transition en douceur.
3. Fissures
Ce phénomène se produit principalement dans les produits comportant des inserts.La raison peut être.La structure des inserts dans le produit est déraisonnable ;le nombre d'inserts est trop important ;la méthode de démoulage est déraisonnable et l'épaisseur de chaque partie du produit est trop différente.La solution consiste à modifier la structure du produit dans les conditions autorisées, et l'insert doit répondre aux exigences du moulage ;concevoir raisonnablement le mécanisme de démoulage pour assurer la force d’éjection moyenne.
4. Le produit est sous pression, manque local de colle
La raison de ce phénomène peut être une pression insuffisante ;fluidité excessive du matériau et quantité d'alimentation insuffisante ;température trop élevée, de sorte qu'une partie du matériau moulé se solidifie prématurément.
La solution consiste à contrôler strictement la température, la pression et le timing de moulage ;garantir suffisamment de matériaux et aucune pénurie de matériaux.
5. Moule collant le produit
Parfois, le produit colle au moule et n'est pas facile à démouler, ce qui endommage sérieusement l'apparence du produit.La raison peut être que l'agent de démoulage interne est absent du matériau ;le moule n'est pas nettoyé et l'agent démoulant est oublié ;la surface du moule est endommagée.La solution consiste à contrôler strictement la qualité des matériaux, à les utiliser avec soin et à réparer les dommages causés par le moule à temps pour obtenir la finition requise du moule.
6. Le bord résiduel du produit est trop épais
La raison de ce phénomène peut être une conception de moule déraisonnable ;trop de matière ajoutée, etc. La solution est de réaliser une conception de moule raisonnable ;contrôler strictement la quantité d'alimentation.
7. La taille du produit n'est pas qualifiée
La raison de ce phénomène peut être que la qualité du matériau ne répond pas aux exigences ;l'alimentation n'est pas stricte ;le moule est usé ;la taille de conception du moule n'est pas précise, etc. La solution consiste à contrôler strictement la qualité des matériaux et à alimenter avec précision les matériaux.La taille de la conception du moule doit être précise.Les moules endommagés ne doivent pas être utilisés.
Les problèmes des produits pendant le processus de moulage ne se limitent pas à ce qui précède.Dans le processus de production, résumez l'expérience, l'amélioration continue et améliorez la qualité.
Heure de publication : 05 mai 2021
