ここでは、一般的に使用される10のプラスチック成形プロセスを紹介します。詳細を知るために読んでください。
1。射出成形
2。ブロー成形
3。押出成形
4。カレンダー（シート、フィルム）
5。圧縮成形
6。圧縮射出成形
7。回転成形
8。8、プラスチックドロップモールディング
9。ブリスター形成
10。スラッシュモールディング
1。射出成形
射出成形の原理は、粒状または粉末状の原料を注入機のホッパーに追加することであり、原材料は加熱され、液体状態に溶けます。注入機のネジまたはピストンによって駆動されると、カビの型とゲーティングシステムを介してカビの空洞に入り、カビの空洞の硬化と形状になります。射出成形の品質に影響を与える要因：噴射圧力、注入時間、および噴射温度。
プロセス機能：
アドバンテージ：
（1）短い成形サイクル、高い生産効率、および簡単な自動化。
（2）複雑な形状、正確な寸法、金属または非金属のインサートを持つプラスチック部品を形成できます。
（3）安定した製品品質。
（4）幅広い適応。
欠点：
（1）射出成形装置の価格は比較的高い。
（2）射出型の構造は複雑です。
（3）生産コストが高く、生産サイクルは長く、シングルピースと小型のプラスチック部品の生産には適していません。
応用：
工業製品では、射出成形製品には、キッチン用品（ガベージ缶、ボウル、バケツ、ポット、食器、さまざまな容器）、電気機器のハウジング（ヘアドライヤー、掃除機、食品ミキサーなど）、おもちゃやゲーム、産業のさまざまな製品、他の多くの製品の一部などが含まれます。
1）射出成形を挿入します
挿入成形とは、異なる材料の事前に準備された挿入物を金型に積み込んだ後の樹脂の注入を指します。溶融物質が挿入物に接着され、固化して統合された製品を形成する成形方法。
プロセス機能：
（1）複数の挿入物の事前に形成される組み合わせにより、製品ユニットの組み合わせのエンジニアリング後の組み合わせがより合理的になります。
（2）樹脂の容易な形成性と曲げ可能性、および金属の剛性、強度、耐熱性の組み合わせは、複雑で絶妙な金属プラスチック積分製品にすることができます。
（3）特に、樹脂の断熱と金属の導電率の組み合わせを利用することにより、成形製品は電気製品の基本機能を満たすことができます。
（4）基板上の射出成形後、統合された製品を形成する後、ゴム製シーリングパッド上の硬質成形製品と湾曲した弾性成形製品の場合、シーリングリングの配置の複雑な作業を省略し、後続のプロセスの自動組み合わせを容易にします。
2）2色の射出成形
2色の射出成形とは、2つの異なる色のプラスチックを同じ型に注入する成形方法を指します。プラスチックを2つの異なる色で表示することができ、プラスチックの部品がプラスチック部品の使いやすさと美学を改善するために、規則的なパターンまたは不規則なモアレパターンを提示することもできます。
プロセス機能：
（1）コア材料は、低粘度材料を使用して注入圧力を下げることができます。
（2）環境保護の考慮から、コア材料はリサイクルされた二次材料を使用できます。
（3）たとえば、さまざまな使用特性によれば、柔らかい材料は厚い製品の革層に使用され、硬い材料がコア材料に使用されます。または、コア材料はフォームプラスチックを使用して体重を減らすことができます。
（4）低品質のコア材料を使用して、コストを削減できます。
（5）皮膚材料またはコア材料は、抗エレクトマグネティック波干渉、高い電気伝導率、その他の材料などの特別な表面特性を持つ高価な材料で作ることができます。これにより、製品のパフォーマンスが向上します。
（6）皮膚材料とコア材料の適切な組み合わせは、成形製品の残留ストレスを減らし、機械的強度または製品表面特性を高めることができます。
3）マイクロフォーム射出成形プロセス
マイクロフォーム射出成形プロセスは、革新的な精密射出成形技術です。製品は細孔の拡張によって満たされ、製品の形成はより低い圧力と平均圧力で完成します。
微小細胞フォーム成形プロセスは、3つの段階に分けることができます。
第一に、超臨界液（二酸化炭素または窒素）を熱い溶融接着剤に溶解して、単相溶液を形成します。次に、より低い温度でカビの空洞に注入され、スイッチノズルを通して圧力をかけます。温度と圧力低下によって誘発される分子不安定性のため、多数の気泡核が製品に形成されています。これらのバブル核は徐々に成長して小さな穴を形成します。
プロセス機能：
（1）精密射出成形。
（2）ブレークスルー従来の射出成形の多くの制限。ワークピースの重量を大幅に削減し、成形サイクルを短縮できます。
（3）ワークピースのゆがみの変形と寸法の安定性が大幅に改善されています。
応用：
車のダッシュボード、ドアパネル、空調ダクトなど。
4）ナノ射出成形（NMT）
NMT（Nano Molding Technology）は、金属とプラスチックとナノテクノロジーを組み合わせる方法です。金属表面がナノ処理された後、プラスチックが金属表面に直接注入されるため、金属とプラスチックを完全に形成できます。ナノ成形技術は、プラスチックの場所に応じて2種類のプロセスに分けられます。
（1）プラスチックは、非表示表面の積分成形です。
（2）プラスチックは、外面用に統合的に形成されています。
プロセス機能：
（1）製品の外観とテクスチャーはあります。
（2）製品の機械的部分の設計を簡素化し、製品をCNC処理よりも軽く、薄く、短く、小さく、よりコスト効果的にします。
（3）生産コストと高い結合強度を削減し、関連する消耗品の使用率を大幅に削減します。
適用可能な金属および樹脂材料：
（1）アルミニウム、マグネシウム、銅、ステンレス鋼、チタン、鉄、亜鉛めっきシート、真鍮。
（2）1000〜7000シリーズを含むアルミニウム合金の適応性は強力です。
（3）樹脂には、PPS、PBT、PA6、PA66、およびPPAが含まれます。
（4）PPSには特に強い接着強度（3000N/C㎡）があります。
応用：
携帯電話ケース、ラップトップケースなど。
ブロー成形
ブローモールディングは、押出機から押し出された溶融熱可塑性の原料を型に固定し、原材料に空気を吹き込むことです。溶融原材料は、空気圧の作用の下で拡大し、カビの壁に付着します。最後に、希望の製品形状に冷却して固化する方法。ブローモールディングは、フィルムブローモールディングと中空のブローモールディングの2つのタイプに分けられます。
1）映画の吹き付け
フィルムブローイングは、押出機ヘッドのダイの環状ギャップから溶融プラスチックを円筒形の薄いチューブに押し出します。同時に、マシンヘッドの中心穴から薄いチューブの内側の空洞に圧縮空気を吹き付けます。薄いチューブは、直径が大きい（一般的にはバブルチューブとして知られている）尿細管フィルムに吹き込まれ、冷却後に巻かれています。
2）中空のブローモールディング
中空ブローモールディングは、ゴムのようなパリソンをカビの空洞で閉じたゴムのようなパリソンをガス圧力によって中空の製品に膨らませる二次成形技術です。そして、それは中空のプラスチック製品を生産する方法です。中空のブローモールディングは、押し出しブローモールディング、噴射ブローモールディング、ストレッチブローモールディングなど、パリソンの製造方法によって異なります。
1））押出ブローモールディング：それは、押出機で管状のパリソンを押し出し、金型の空洞に固定し、熱いうちに底を密封することです。次に、圧縮された空気をチューブブランクの内側の空洞に渡し、それを形に吹き込みます。
2））インジェクションブローモールディング：使用されるパリソンは、射出成形によって得られます。パリソンは金型の中心に残ります。ブロー型でカビを閉じた後、圧縮された空気がコア型を通過します。パリソンは膨らみ、冷却され、デモルド後に製品が取得されます。
アドバンテージ：
製品の壁の厚さは均一で、重量耐性は小さく、後処理は少なく、廃棄物の角は小さいです。
大きなバッチを備えた小さな洗練された製品の生産に適しています。
3））ストレッチブローモールディング：伸縮温度に加熱されたパリソンは、ブロー型に配置されます。製品は、ストレッチロッドで縦方向に伸び、圧縮空気を吹き付けて水平に伸ばすことによって得られます。
応用：
（1）フィルムブローモールディングは、主にプラスチックの薄型を作るために使用されます。
（2）中空のブローモールディングは、主に中空のプラスチック製品（ボトル、包装樽、散水缶、燃料タンク、缶、おもちゃなど）を作るために使用されます。
押出成形
押出成形は、主に熱可塑性植物の成形に適しており、いくつかの熱硬化性の成形や補強プラスチックの成形にも適しています。成形プロセスは、回転するネジを使用して、必要な断面形状のヘッドから加熱された溶融熱可塑性の原料を押し出します。その後、シェーパーで形作られ、冷却され、冷却されて固化して、必要な断面を持つ製品になります。
プロセス機能：
（1）低い機器コスト。
（2）操作は簡単で、プロセスは簡単に制御でき、継続的な自動生産を実現するのが便利です。
（3）生産効率が高い。
（4）製品の品質は均一で密集しています。
（5）さまざまな断面形状を備えた製品または半仕上げ製品は、マシンヘッドのダイを変更することで形成できます。
応用：
製品設計の分野では、押出成形は強力な適用性を備えています。押し出された製品の種類には、パイプ、フィルム、ロッド、モノフィレメント、平らなテープ、ネット、中空容器、窓、ドアフレーム、プレート、ケーブルクラッディング、モノフィラミング、その他の特別な形の材料が含まれます。
カレンダー（シート、フィルム）
カレンダーは、プラスチック製の原材料が一連の加熱ローラーを通過して、押し出しとストレッチの作用の下でフィルムまたはシートに接続する方法です。
プロセス機能：
利点：
（1）良好な製品品質、大規模な生産能力、および自動継続的生産。
（2）短所：巨大な機器、高精度要件、多くの補助機器、および製品幅は、カレンダーのローラーの長さによって制限されます。
応用：
主にPVCソフトフィルム、シート、人工革、壁紙、床革などの生産に使用されます。
圧縮成形
圧縮成形は、主に熱硬化プラスチックの成形に使用されます。成形材料の特性と加工装置と技術の特性によれば、圧縮成形は、圧縮成形とラミネート成形の2つのタイプに分類できます。
1）圧縮成形
圧縮成形は、熱硬化プラスチックと強化プラスチックを成形するための主な方法です。このプロセスは、原材料が溶けて流れ、カビの空洞を均等に埋めるように、指定された温度に加熱された金型の原料を加圧することです。熱と圧力の条件下で一定の期間の後、原材料は製品に形成されます。圧縮成形機このプロセスを使用します。
プロセス機能：
成形製品は、テクスチャーが密度が高く、サイズが正確で、外観が滑らかで滑らかで、ゲートマークなしで、安定性が良好です。
応用：
工業製品の中で、成形製品には、電気機器（プラグとソケット）、ポットハンドル、食器ハンドル、ボトルキャップ、トイレ、壊れないディナープレート（メラミン皿）、彫刻されたプラスチックドアなどが含まれます。
2）ラミネーションモールディング
ラミネート成形は、同じまたは異なる材料の2つ以上の層を、加熱および圧力条件下でフィラーとしてシートまたは繊維状材料を使用して、全体に全体に組み合わせる方法です。
プロセス機能：
積層成形プロセスは、含浸、プレス、および後処理の3つの段階で構成されています。主に、強化されたプラスチックシート、パイプ、ロッド、モデル製品の生産に使用されます。テクスチャは密度が高く、表面は滑らかできれいです。
圧縮射出成形
圧縮射出成形は、伝達成形としても知られる圧縮成形に基づいて開発された熱硬化性プラスチック成形法です。このプロセスは、射出成形プロセスに似ています。圧縮射出成形中、プラスチックはカビの栄養空洞で可塑化され、ゲーティングシステムを介して空洞に入ります。射出成形は、射出成形機のバレルで可塑化されます。
圧縮射出成形と圧縮成形の違い：圧縮成形プロセスは、最初に材料に供給してから金型を閉じることですが、射出成形は一般に給餌前に金型を閉じる必要があります。
プロセス機能：
利点：（圧縮モールディングと比較）
（1）空洞に入る前にプラスチックが可塑化されており、複雑な形状、薄い壁、または壁の厚さの大きな変化、細い挿入物を備えたプラスチック部品を生成できます。
（2）成形サイクルを短縮し、生産効率を改善し、プラスチック部品の密度と強度を改善します。
（3）プラスチック成形の前にカビが完全に閉じているため、分かれた表面のフラッシュは非常に薄いため、プラスチック部分の精度を保証しやすく、表面の粗さも低くなります。
欠点：
（1）栄養室に残っている残りの材料の一部が常にあり、原材料の消費は比較的大きい。
（2）ゲートマークのトリミングにより、ワークロードが増加します。
（3）成形圧力は圧縮成形の圧力よりも大きく、収縮率は圧縮成形の収縮率よりも大きくなります。
（4）カビの構造は、圧縮型の構造よりも複雑です。
（5）プロセス条件は圧縮成形よりも厳しく、操作は困難です。
回転成形
回転成形により、カビにプラスチック製の原材料が追加されているため、金型は2つの垂直軸に沿って連続的に回転し、加熱されます。重力と熱エネルギーの作用の下で、カビ内の塑性原料は徐々に均一にコーティングされ、溶けられ、カビの空洞の表面全体に付着します。必要な形状に形作られ、冷却されて形作られ、デブルドになり、最終的に製品が取得されます。
アドバンテージ：
（1）設計スペースを増やし、アセンブリコストを削減します。
（2）簡単な変更と低コスト。
（3）原材料を保存します。
応用：
水球、フロートボール、小さなスイミングプール、自転車シートパッド、サーフボード、マシンケーシング、保護カバー、ランプシェード、農業噴霧器、家具、カヌー、キャンプ車の屋根など。
8、プラスチックドロップモールディング
ドロップモールディングとは、さまざまな状態の特性、つまり特定の条件下での粘性流、および室温で固体状態に戻る特性を備えた熱可塑性ポリマー材料の使用です。インクジェットに適切な方法と特別なツールを使用します。粘性の流れ状態では、必要に応じて設計された形状に成形され、室温で固化します。技術プロセスには、主に3つの段階が含まれます。
アドバンテージ：
（1）製品には良好な透明性と光沢があります。
（2）防止、防水、汚染などの物理的特性があります。
（3）ユニークな3次元効果があります。
応用：
プラスチック手袋、風船、コンドームなど
ブリスター形成
真空形成とも呼ばれるブリスター形成は、熱可塑性熱成形法の1つです。これは、真空形成マシンのフレーム上のシートまたはプレート材料のクランプを指します。加熱と軟化後、金型の端にある空気チャネルを介して真空によって金型に吸着されます。短期間の冷却の後、成形プラスチック製品が得られます。
プロセス機能：
真空形成法には、主に凹型ダイ真空形成、凸ダイの真空形成、凹面と凸のダイの連続した真空形成、プランジャープッシュダウンの真空形成、ガス緩衝装置などの真空形成などが含まれます。
アドバンテージ：
機器は比較的単純で、金型は圧力に耐える必要がなく、金属、木材、または石膏で作ることができ、速い形成速度と簡単な操作を備えています。
応用：
食品、化粧品、エレクトロニクス、ハードウェア、おもちゃ、工芸、薬、医療製品、日常的な必需品、文房具、その他の産業の内部および外部パッケージで広く使用されています。使い捨てのカップ、さまざまなカップ型のカップなど、リーディングトレイ、苗木トレイ、分解性ファーストフードボックス。
スラッシュモールディング
スラッシュモールディングは、特定の温度に予熱されるカビ（凹面または雌型）に貼り付けられたプラスチック（プラスチゾール）を注ぎます。カビの空洞の内壁に近いペーストプラスチックは、熱のためにゲル化し、ゲル化されていないペーストプラスチックを注ぎます。カビの内側の壁に取り付けられたペーストプラスチックを熱処理（ベーキングと融解）の方法で、それを冷却して金型から中空製品を取得します。
プロセス機能：
（1）機器のコストが低く、生産速度が高い。
（2）プロセス制御は単純ですが、製品の厚さと品質（重量）の精度は低いです。
応用：
主に、ハイエンドの車のダッシュボードや、ハイハンド感情と視覚効果、スラッシュプラスチックのおもちゃなどを必要とする他の製品に使用されます。
投稿時間：2023年4月
