일반적으로 사용되는 플라스틱 성형 공정

여기서 우리는 일반적으로 사용되는 10 가지 플라스틱 성형 공정을 소개합니다. 자세한 내용을 알기 위해 읽으십시오.

1. 주입 성형
2. 블로우 몰딩
3. 압출 성형
4. 캘린더링 (시트, 필름)
5. 압축 성형
6. 압축 주입 성형
7. 회전 성형
8. 8, 플라스틱 방울 성형
9. 물집 형성
10. 슬러시 성형

1. 주입 성형

주사 성형의 원리는 주사 기계의 호퍼에 세분화 또는 가루 원료를 추가하는 것이며, 원료는 가열되어 유체 상태로 녹입니다. 주입 기계의 나사 또는 피스톤에 의해 구동되는이 제품은 노즐과 곰팡이의 게이팅 시스템을 통해 금형 공동으로 들어가고 금형 공동의 경화 및 모양을 강화시킵니다. 주입 성형의 품질에 영향을 미치는 요인 : 주입 압력, 주입 시간 및 주입 온도.

프로세스 기능 :

이점:

(1) 짧은 성형주기, 높은 생산 효율 및 쉬운 자동화.

(2) 복잡한 모양, 정확한 치수 및 금속 또는 비금속 인서트가있는 플라스틱 부품을 형성 할 수 있습니다.

(3) 안정적인 제품 품질.

(4) 광범위한 적응.

결점:

(1) 사출 성형 장비의 가격은 상대적으로 높다.

(2) 주입 몰드의 구조는 복잡하다.

(3) 생산 비용이 높고 생산주기가 길며 단일 조각 및 소형 배치 플라스틱 부품의 생산에는 적합하지 않습니다.

애플리케이션:

산업용 제품의 주사 성형 제품은 주방 용품 (쓰레기통, 그릇, 버킷, 냄비, 식기 및 다양한 컨테이너), 전기 장비 하우징 (헤어 드라이어, 진공 청소기, 식품 믹서 등), 장난감 및 게임, 산업의 다양한 제품, 기타 많은 제품의 일부 등이 포함됩니다.

1) 주입 몰딩 삽입

삽입 성형은 다른 재료의 미리 준비된 삽입물을 금형에 적재 한 후 수지의 주입을 나타냅니다. 용융 물질이 삽입물에 결합되고 고형화되어 통합 된 생성물을 형성하는 성형 방법.

프로세스 기능 :

(1) 다중 삽입물의 사전 형성 조합은 제품 장치 조합의 사후 엔지니어링을보다 합리적으로 만듭니다.
(2) 수지의 쉬운 형성성과 구부러짐과 금속의 강성, 강도 및 내열성의 조합은 복잡하고 절묘한 금속 플라스틱 통합 제품으로 만들 수 있습니다.
(3) 특히 수지의 단열재와 금속 전도도의 조합을 이용함으로써 성형 된 제품은 전기 제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다.
(4) 고무 밀봉 패드의 강성 성형 생성물 및 곡선 탄성 성형 제품의 경우, 기판에 사출 성형을 한 후 통합 된 생성물을 형성 한 후, 밀봉 링을 배열하는 복잡한 작업을 생략하여 후속 공정의 자동 조합을 더 쉽게 할 수 있습니다.

2) 2 색 주입 성형

2 컬러 주입 성형은 동일한 금형에 2 개의 다른 색상 플라스틱을 주입하는 성형 방법을 나타냅니다. 플라스틱을 두 가지 다른 색상으로 표시 할 수 있으며 플라스틱 부품의 유용성과 미학을 향상시키기 위해 플라스틱 부품이 규칙적인 패턴 또는 불규칙한 Moiré 패턴을 만들 수 있습니다.

프로세스 기능 :

(1) 코어 재료는 저렴한 재료를 사용하여 주입 압력을 줄일 수 있습니다.
(2) 환경 보호를 고려하여 핵심 재료는 재활용 2 차 재료를 사용할 수 있습니다.
(3) 다른 사용 특성에 따르면, 예를 들어, 소프트 재료는 두꺼운 제품의 가죽 층에 사용되며 핵심 재료에는 하드 재료가 사용됩니다. 또는 코어 재료는 폼 플라스틱을 사용하여 무게를 줄일 수 있습니다.
(4) 저품질 핵심 재료를 사용하여 비용을 줄일 수 있습니다.
(5) 피부 재료 또는 코어 재료는 항 전자기파 간섭, 높은 전기 전도성 및 기타 재료와 같은 특수한 표면 특성을 갖는 고가의 재료로 만들 수 있습니다. 이것은 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.
(6) 피부 물질과 코어 재료의 적절한 조합은 성형 제품의 잔류 응력을 줄이고 기계적 강도 또는 제품 표면 특성을 증가시킬 수 있습니다.

3) 미세 폼 주입 성형 공정

마이크로 폼 분사 성형 공정은 혁신적인 정밀 사출 성형 성형 기술입니다. 제품은 기공의 팽창으로 채워지고 생성물의 형성은 낮은 압력 및 평균 압력 하에서 완료됩니다.

미세 세포 내 폼 성형 공정은 3 단계로 나눌 수 있습니다.

먼저, 초 임계 유체 (이산화탄소 또는 질소)를 핫 용해 접착제에 용해시켜 단일 상 용액을 형성한다. 그런 다음 더 낮은 온도에서 금형 공동에 주입하고 스위치 노즐을 통한 압력. 온도 및 압력 감소에 의해 유도 된 분자 불안정성으로 인해 생성물에 다수의 기포 핵이 형성된다. 이 거품 핵은 점차적으로 자라서 작은 구멍을 형성합니다.

프로세스 기능 :

(1) 정밀한 사출 성형.
(2) 전통적인 주입 성형의 많은 한계. 공작물의 무게를 크게 줄이고 성형주기를 단축 할 수 있습니다.
(3) 공작물의 뒤틀림 변형 및 치수 안정성이 크게 개선된다.

애플리케이션:

자동차 대시 보드, 도어 패널, 에어컨 덕트 등

4) 나노 주입 성형 (NMT)

NMT (나노 성형 기술)는 금속과 플라스틱을 나노 기술과 결합하는 방법입니다. 금속 표면이 나노 처리 된 후, 플라스틱은 금속 표면에 직접 주입하여 금속과 플라스틱이 적절하게 형성 될 수 있도록한다. 나노 성형 기술은 플라스틱의 위치에 따라 두 가지 유형의 공정으로 나뉩니다.

(1) 플라스틱은 비 식별 표면의 적분 성형입니다.
(2) 플라스틱은 외부 표면에 적어도 형성됩니다.

프로세스 기능 :

(1) 제품은 금속성 외관과 질감을 가지고 있습니다.
(2) 제품의 기계적 부품의 설계를 단순화하여 제품을 CNC 처리보다 가볍고 얇고 짧고 작고 비용 효율적으로 만듭니다.
(3) 생산 비용과 높은 결합 강도를 줄이고 관련 소모품의 사용률을 크게 줄입니다.

적용 가능한 금속 및 수지 재료 :

(1) 알루미늄, 마그네슘, 구리, 스테인레스 스틸, 티타늄, 철, 아연 도금 시트, 황동.
(2) 알루미늄 합금의 적응성은 1000 ~ 7000 시리즈를 포함하여 강하다.
(3) 수지는 PPS, PBT, PA6, PA66 및 PPA를 포함한다.
(4) PPS는 특히 강한 접착력 강도 (3000n/c㎡)를 갖는다.

애플리케이션:

휴대폰 케이스, 노트북 케이스 등

블로우 몰딩

블로우 성형은 압출기에서 압출 된 용융 열가소성 원료를 압출기에서 금형으로 깎은 다음 공기를 원료로 날려 버린다. 용융 원료는 공기압의 작용하에 팽창하고 금형 공동의 벽에 부착됩니다. 마지막으로, 원하는 제품 형태로 냉각되고 굳어지는 방법. 블로우 몰딩은 필름 블로우 몰딩과 중공 블로우 몰딩의 두 가지 유형으로 나뉩니다.

1) 영화 블로우

필름 Blowing은 용융 플라스틱을 압출기 머리의 다이의 환상적인 간격으로부터 원통형 얇은 튜브에 돌출하는 것입니다. 동시에, 압축 공기를 기계 헤드의 중심 구멍에서 얇은 튜브의 내부 캐비티로 불렀습니다. 얇은 튜브는 더 큰 직경 (일반적으로 버블 튜브로 알려진)을 가진 관형 필름으로 날려지고 냉각 후 코일이 코일입니다.

2) 중공 블로우 몰딩

중공 블로우 몰딩은 가스 압력을 통해 금형 공동에서 닫힌 고무 같은 파리슨을 팽창시키는 2 차 성형 기술입니다. 그리고 그것은 중공 플라스틱 제품을 생산하는 방법입니다. 중공 블로우 몰딩은 압출 블로우 성형, 주입 블로우 성형 및 스트레치 블로우 몰딩을 포함하여 파리슨의 제조 방법에 따라 다양합니다.

1))압출 블로우 몰딩 :그것은 압출기로 관형 파리슨을 압제하고 금형 공동에 클램핑하고 뜨거운 상태에서 바닥을 밀봉하는 것입니다. 그런 다음 압축 공기를 튜브의 내부 공동으로 통과시켜 모양으로 날려 버립니다.

2))주입 블로우 몰딩 :사용 된 파리슨은 주입 성형에 의해 얻어진다. 파리슨은 곰팡이의 핵심에 남아 있습니다. 금형으로 금형을 닫은 후 압축 공기는 코어 몰드를 통과합니다. Parison은 팽창하고 냉각되며 제품은 Demoulding 후에 얻습니다.

이점:

제품의 벽 두께는 균일하고, 중량 내성은 작고, 후 처리는 적고, 폐기물 모서리는 작습니다.

큰 배치가있는 소형 정제 제품의 생산에 적합합니다.

3))스트레치 블로우 몰딩 :스트레칭 온도로 가열 된 파리슨은 블로우 곰팡이에 배치됩니다. 이 제품은 스트레치로드로 세로로 스트레칭하고 압축 된 공기가 날아간 상태로 수평으로 스트레칭하여 얻어진다.

애플리케이션:

(1) 필름 블로우 몰딩은 주로 플라스틱 얇은 곰팡이를 만드는 데 사용됩니다.
(2) 중공 블로우 몰딩은 주로 중공 플라스틱 제품 (병, 포장 배럴, 급수 캔, 연료 탱크, 캔, 장난감 등)을 만드는 데 사용됩니다.

압출 성형

압출 성형은 주로 열가소성 성형의 성형에 적합하며 유동성이 우수한 일부 열 정착 및 강화 플라스틱의 성형에도 적합합니다. 성형 공정은 회전 나사를 사용하여 가열 된 열가소성 원료를 헤드에서 필요한 단면 모양으로 압제하는 것입니다. 그런 다음 셰이퍼에 의해 형성 된 다음 냉각기에 의해 냉각되고 굳어지면 필요한 단면이있는 제품이됩니다.

프로세스 기능 :

(1) 장비 비용이 낮습니다.
(2) 작업은 간단하고 프로세스는 제어하기 쉽고 지속적인 자동 생산을 실현하는 것이 편리합니다.
(3) 높은 생산 효율성.
(4) 제품 품질은 균일하고 밀도가 높습니다.
(5) 기계 헤드의 다이를 변경함으로써 다양한 단면 형태의 제품 또는 반제품 제품을 형성 할 수있다.

애플리케이션:

제품 설계 분야에서 압출 성형은 강력한 적용 가능성을 갖습니다. 압출 제품의 유형에는 파이프, 필름, 막대, 모노 필라멘트, 평평한 테이프, 네트, 중공 용기, 창문, 도어 프레임, 플레이트, 케이블 클래딩, 모노노 필라멘트 및 기타 특수 모양의 재료가 포함됩니다.

캘린더링 (시트, 필름)

캘린더링은 플라스틱 원료가 일련의 가열 롤러를 통과하여 압출 및 스트레칭의 작용하에 필름이나 시트에 연결하는 방법입니다.

프로세스 기능 :

장점 :

(1) 우수한 제품 품질, 대량 생산 능력 및 자동 연속 생산.
(2) 단점 : 거대한 장비, 높은 정밀 요구 사항, 많은 보조 장비 및 제품 너비는 캘린더의 롤러 길이에 의해 제한됩니다.

애플리케이션:

주로 PVC 소프트 필름, 시트, 인공 가죽, 벽지, 바닥 가죽 등 생산에 사용됩니다.

압축 성형

압축 성형은 주로 열세팅 플라스틱의 성형에 사용됩니다. 성형 재료의 특성 및 가공 장비 및 기술의 특성에 따라 압축 성형은 압축 성형 및 라미네이션 성형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1) 압축 성형

압축 성형은 열 세팅 플라스틱 및 강화 플라스틱을 성형하는 주요 방법입니다. 프로세스는 원료가 녹아서 흐르고 흐르고 곰팡이 공동을 골고루 채우도록 지정된 온도로 가열 된 금형의 원료를 압력을 가하는 것입니다. 열과 압력 조건 하에서 일정 시간 후에, 원자재는 제품으로 형성됩니다.압축 성형기이 프로세스를 사용합니다. 

프로세스 기능 :

성형 제품은 텍스처가 조밀하고 크기가 정확하며 게이트 자국없이 외관이 매끄럽고 매끄럽고 안정성이 우수합니다.

애플리케이션:

산업용 제품 중에는 성형 제품 중에는 전기 장비 (플러그 및 소켓), 냄비 핸들, 식기 손잡이, 병 캡, 화장실, 깨지지 않는 디너 접시 (멜라민 요리), 조각 된 플라스틱 문 등이 포함됩니다.

2) 라미네이션 성형

라미네이션 성형은 가열 및 압력 조건 하에서 충전제로서 동일 또는 다른 재료의 둘 이상의 층을 시트 또는 섬유질 재료와 결합하는 방법이다.

프로세스 기능 :

라미네이션 성형 공정은 임신, 프레스 및 사후 처리의 세 단계로 구성됩니다. 주로 강화 된 플라스틱 시트, 파이프,로드 및 모델 제품의 생산에 사용됩니다. 질감이 조밀하고 표면이 매끄럽고 깨끗합니다.

압축 주입 성형

압축 분사 성형은 전송 성형으로도 알려진 압축 성형을 기반으로 개발 된 열 세팅 플라스틱 성형 방법입니다. 공정은 사출 성형 공정과 유사합니다. 압축 주입 성형 동안, 플라스틱은 곰팡이의 공급 공동에서 가소 화 된 다음 게이팅 시스템을 통해 공동으로 유입된다. 사출 성형은 사출 성형 기계의 배럴에서 가소화된다.

압축 주입 성형과 압축 성형의 차이점 : 압축 성형 공정은 먼저 재료를 공급 한 다음 금형을 닫는 것이며, 주입 성형은 일반적으로 공급하기 전에 금형을 닫아야합니다.

프로세스 기능 :

장점 : (압축 성형과 비교)

(1) 플라스틱은 공동으로 들어가기 전에 가소화되었으며 복잡한 모양, 얇은 벽 또는 벽 두께의 큰 변화 및 미세 삽입물로 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.
(2) 성형주기를 단축하고 생산 효율을 향상 시키며 플라스틱 부품의 밀도와 강도를 향상시킵니다.
(3) 금형이 플라스틱 성형 전에 완전히 닫히기 때문에, 이별 표면의 플래시는 매우 얇기 때문에 플라스틱 부품의 정밀도는 보장하기 쉽고 표면 거칠기도 낮습니다.

결점:

(1) 공급 챔버에 남아있는 나머지 재료의 일부가 항상 있으며, 원료 소비는 비교적 큽니다.
(2) 게이트 마크의 트리밍은 작업량을 증가시킵니다.
(3) 성형 압력은 압축 성형의 성형 압력보다 크고 수축률은 압축 성형보다 큽니다.
(4) 금형의 구조는 압축 금형의 구조보다 더 복잡하다.
(5) 공정 조건은 압축 성형보다 엄격하며 작동이 어렵다.

회전 성형

회전 성형은 곰팡이에 플라스틱 원료를 추가 한 다음 금형을 두 개의 수직 축을 따라 연속적으로 회전시키고 가열합니다. 중력 및 열 에너지의 작용 하에서, 금형의 플라스틱 원료는 점차적으로 균일하게 코팅되고 용융되며, 금형 공동의 전체 표면에 부착된다. 필요한 모양으로 형성 된 다음 냉각되고 모양을 형성하고, 마침내, 마지막으로, 제품이 얻어진다.

이점:

(1) 더 많은 설계 공간을 제공하고 조립 비용을 줄입니다.
(2) 간단한 수정 및 저렴한 비용.
(3) 원자재를 저장하십시오.

애플리케이션:

수구, 플로트 볼, 소형 수영장, 자전거 시트 패드, 서핑 보드, 기계 케이싱, 보호 덮개, 전등, 농업 분무기, 가구, 카누, 캠핑 차량 지붕 등

8, 플라스틱 방울 성형

드롭 성형은 다양한 상태 특성, 즉 특정 조건 하에서 점성 흐름 및 실온에서 고체 상태로 되돌아가는 특성을 갖는 열가소성 중합체 재료의 사용이다. 적절한 방법과 특수 도구를 잉크젯에 사용하십시오. 점성 흐름 상태에서, 필요에 따라 설계된 모양으로 성형 된 다음 실온에서 고형화됩니다. 기술 과정에는 주로 3 단계가 포함됩니다 : 계량 접착제 롭 플라스틱 냉각 및 고화.

이점:

(1) 제품은 투명성과 광택이 우수합니다.
(2) 절제 방지, 방수 및 방지 방지와 같은 물리적 특성이 있습니다.
(3) 독특한 3 차원 효과가 있습니다.

애플리케이션:

플라스틱 장갑, 풍선, 콘돔 등

물집 형성

진공 형성으로도 알려진 물집 형성은 열가소성 열 성형 방법 중 하나입니다. 그것은 진공 형성 기계의 프레임에 시트 또는 플레이트 재료의 클램핑을 나타냅니다. 가열 및 연화 후, 금형 가장자리의 공기 채널을 통해 진공 상태로 금형에 흡착됩니다. 짧은 냉각 후, 성형 플라스틱 제품이 얻어진다.

프로세스 기능 :

진공 형성 방법은 주로 오목한 다이 진공 형성, 볼록한 다이 진공 형성, 오목 및 볼록한 다이 연속 진공 형성, 거품 부는 진공 형성, 플런저 푸시 다운 진공 형성, 가스 완충 장치를 사용한 진공 형성 등을 포함합니다.

이점:

장비는 비교적 간단하며 금형은 압력을 견딜 필요가 없으며 금속, 목재 또는 석고로 만들 수 있으며 빠른 형성 속도와 쉽게 작동합니다.

애플리케이션:

식품, 화장품, 전자 제품, 하드웨어, 장난감, 공예품, 의약품, 의료 제품, 일상 필수품, 문구 및 기타 산업의 내부 및 외부 포장에 널리 사용됩니다. 일회용 컵, 다양한 컵 모양의 컵 등, 리 레딩 트레이, 묘목 트레이, 분해 가능한 패스트 푸드 상자.

슬러시 성형

슬러시 성형은 페이스트 플라스틱 (Plastisol)을 특정 온도로 예열하는 곰팡이 (오목 또는 암 곰팡이)에 붓고 있습니다. 금형 공동의 내벽에 가까운 페이스트 플라스틱은 열로 인해 겔화 된 다음 겔화되지 않은 페이스트 플라스틱을 붓습니다. 열 처리 방법 (베이킹 및 용융)은 금형 공동의 내벽에 부착 된 페이스트 플라스틱을 냉각하여 금형으로부터 속이 빈 제품을 얻습니다.

프로세스 기능 :

(1) 낮은 장비 비용 및 높은 생산 속도.
(2) 공정 제어는 간단하지만 두께의 정확도와 제품의 품질 (무게)은 열악합니다.

애플리케이션:

주로 고급 자동차 대시 보드 및 고음 느낌과 시각 효과, 슬러시 플라스틱 장난감 등이 필요한 기타 제품에 사용됩니다.