일반적으로 사용되는 10가지 플라스틱 성형 공정

여기에서는 일반적으로 사용되는 플라스틱 성형 공정 10가지를 소개합니다.자세한 내용을 알아보려면 읽어보세요.

1. 사출성형
2. 블로우 성형
3. 압출성형
4. 캘린더링(시트, 필름)
5. 압축성형
6. 압축사출성형
7. 회전 성형
8. 여덟 번째, 플라스틱 드롭 몰딩
9. 물집 형성
10. 슬러시 성형

1. 사출성형

사출 성형의 원리는 입상 또는 분말상의 원료를 사출기의 호퍼에 넣고 원료를 가열하여 녹여 유체 상태로 만드는 것입니다.사출기의 스크류나 피스톤에 의해 구동되어 노즐과 금형의 게이팅 시스템을 통해 금형 캐비티로 들어가고 금형 캐비티에서 경화되어 모양이 형성됩니다.사출 성형 품질에 영향을 미치는 요소: 사출 압력, 사출 시간 및 사출 온도.

공정 특징:

이점:

(1) 성형주기가 짧고 생산 효율이 높으며 자동화가 용이합니다.

(2) 복잡한 모양, 정확한 치수, 금속 또는 비금속 인서트를 갖춘 플라스틱 부품을 형성할 수 있습니다.

(3) 안정적인 제품 품질.

(4) 적응 범위가 넓습니다.

결점:

(1) 사출 성형 장비의 가격이 상대적으로 높습니다.

(2) 사출 금형의 구조가 복잡합니다.

(3) 생산 비용이 높고 생산주기가 길며 단일 및 소규모 배치 플라스틱 부품 생산에 적합하지 않습니다.

애플리케이션:

공산품 중 사출성형품에는 주방용품(쓰레기통, 그릇, 양동이, 냄비, 식기, 각종 용기), 전기기기 하우징(헤어드라이어, 진공청소기, 푸드믹서 등), 장난감 및 게임기, 자동차 등이 있습니다. 다양한 산업제품, 기타 여러 제품의 부품 등

1) 인서트 사출성형

인서트 성형은 미리 준비된 다양한 재료의 인서트를 금형에 넣은 후 수지를 주입하는 것을 말합니다.용융된 재료를 인서트에 접착시키고 응고시켜 일체형 제품을 형성하는 성형방법입니다.

공정 특징:

(1) 여러 인서트의 사전 성형 조합은 제품 단위 조합의 사후 엔지니어링을 보다 합리적으로 만듭니다.
(2) 수지의 용이한 성형성과 굴곡성과 금속의 강성, 강도, 내열성을 결합하여 복잡하고 정교한 금속-플라스틱 일체형 제품을 만들 수 있습니다.
(3) 특히 수지의 절연성과 금속의 전도성을 결합하여 성형품은 전기제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다.
(4) 견고한 성형품과 고무 씰링 패드 위의 굴곡진 탄성 성형품의 경우 기판에 사출 성형하여 일체형 제품을 만든 후 씰링 링을 배열하는 복잡한 작업을 생략할 수 있어 후속 공정의 자동 결합이 더 쉬워집니다. .

2) 2색 사출성형

2색 사출성형은 동일한 금형에 서로 다른 두 가지 색상의 플라스틱을 사출하는 성형 방식을 말합니다.이는 플라스틱이 두 가지 다른 색상으로 나타나도록 할 수 있으며 플라스틱 부품에 규칙적인 패턴 또는 불규칙한 모아레 패턴을 나타내어 플라스틱 부품의 유용성과 심미성을 향상시킬 수 있습니다.

공정 특징:

(1) 코어 재료는 저점도 재료를 사용하여 주입 압력을 줄일 수 있습니다.
(2) 환경 보호를 고려하여 심재는 재활용된 2차 자재를 사용할 수 있습니다.
(3) 다양한 사용 특성에 따라 두꺼운 제품의 가죽층에는 부드러운 소재를 사용하고 심재에는 단단한 소재를 사용합니다.또는 코어 소재에 폼 플라스틱을 사용하여 무게를 줄일 수도 있습니다.
(4) 비용 절감을 위해 품질이 낮은 핵심 재료를 사용할 수 있습니다.
(5) 표피재나 심재는 전자파 간섭 방지, 높은 전기 전도도 등 특별한 표면 특성을 지닌 고가의 재료와 기타 재료로 만들어질 수 있다.이렇게 하면 제품 성능이 향상될 수 있습니다.
(6) 표피재와 심재를 적절히 조합하면 성형품의 잔류응력을 감소시키고 기계적 강도나 제품 표면 특성을 높일 수 있다.

3) 미세발포 사출성형 공정

Microfoam 사출 성형 공정은 혁신적인 정밀 사출 성형 기술입니다.기공이 확장되면서 제품이 채워지고, 더 낮은 평균 압력 하에서 제품의 성형이 완료됩니다.

미세다공 폼 성형 공정은 세 단계로 나눌 수 있습니다.

먼저, 초임계 유체(이산화탄소 또는 질소)를 핫멜트 접착제에 용해시켜 단일상 용액을 형성합니다.그런 다음 스위치 노즐을 통해 더 낮은 온도와 압력으로 금형 캐비티에 주입됩니다.온도 및 압력 감소로 인한 분자 불안정으로 인해 제품 내에 다수의 기포핵이 형성됩니다.이 기포핵은 점차 자라서 작은 구멍을 형성합니다.

공정 특징:

(1) 정밀사출성형.
(2) 전통적인 사출 성형의 많은 한계를 돌파합니다.공작물의 무게를 대폭 줄이고 성형주기를 단축할 수 있습니다.
(3) 공작물의 뒤틀림 변형 및 치수 안정성이 크게 향상되었습니다.

애플리케이션:

자동차 대시보드, 도어 패널, 에어컨 덕트 등

4) 나노사출성형(NMT)

NMT(Nano Molding Technology)는 금속과 플라스틱을 나노기술과 결합하는 방식이다.금속 표면을 나노처리한 후, 플라스틱을 금속 표면에 직접 주입하여 금속과 플라스틱이 일체로 형성될 수 있습니다.나노성형 기술은 플라스틱의 위치에 따라 두 가지 공정으로 구분됩니다.

(1) 플라스틱은 비 외관 표면의 일체 성형입니다.
(2) 외부 표면은 플라스틱이 일체로 형성되어 있습니다.

공정 특징:

(1) 금속성 외관 및 질감이 있는 제품입니다.
(2) 제품의 기계 부품 설계를 단순화하여 제품을 CNC 가공보다 가볍고, 얇고, 짧고, 작고, 비용 효율적으로 만듭니다.
(3) 생산원가를 절감하고 접착강도를 높이며, 관련 소모품의 사용률을 대폭 감소시킨다.

적용 가능한 금속 및 수지 재료:

(1) 알루미늄, 마그네슘, 구리, 스테인레스 스틸, 티타늄, 철, 아연 도금 시트, 황동.
(2) 1000 ~ 7000 시리즈를 포함하여 알루미늄 합금의 적응성이 강합니다.
(3) 수지에는 PPS, PBT, PA6, PA66 및 PPA가 포함됩니다.
(4) PPS는 접착력이 특히 강합니다(3000N/c㎡).

애플리케이션:

휴대폰 케이스, 노트북 케이스 등

블로우 성형

블로우 성형은 압출기에서 압출된 용융된 열가소성 원료를 금형에 고정한 다음 원료에 공기를 불어 넣는 것입니다.용융된 원료는 공기압의 작용으로 팽창하여 금형 캐비티 벽에 달라붙습니다.마지막으로 원하는 제품 형태로 냉각 및 응고시키는 방법이다.블로우 성형은 필름 블로우 성형과 중공 블로우 성형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.

1) 필름 블로잉

필름 블로잉은 압출기 헤드 다이의 환형 틈새에서 용융된 플라스틱을 원통형의 얇은 튜브로 압출하는 것입니다.동시에 기계 헤드의 중앙 구멍에서 얇은 튜브의 내부 공동으로 압축 공기를 불어 넣습니다.얇은 튜브를 직경이 더 큰 관형 필름(일반적으로 버블 튜브라고 함)으로 불어넣고 냉각한 후 감습니다.

2) 중공 블로우 성형

중공 블로우 성형은 가스 압력을 통해 금형 캐비티에 닫힌 고무 모양의 패리슨을 중공 제품으로 팽창시키는 2차 성형 기술입니다.그리고 속이 빈 플라스틱 제품을 생산하는 방법입니다.중공 블로우 성형은 패리슨의 제조 방법에 따라 압출 블로우 성형, 사출 블로우 성형, 스트레치 블로우 성형 등으로 다양하다.

1))압출 블로우 성형:압출기로 관상 패리슨을 압출한 후 금형 캐비티에 고정하고 뜨거울 때 바닥을 밀봉하는 것입니다.그런 다음 압축 공기를 튜브 블랭크의 내부 공간으로 통과시키고 불어서 모양을 만듭니다.

2))사출 블로우 성형:사용되는 패리슨은 사출 성형으로 얻습니다.패리슨은 금형의 코어에 남아 있습니다.블로우 몰드로 금형을 닫은 후 압축 공기가 코어 금형을 통과합니다.패리슨을 팽창시키고 냉각시킨 후 탈형 후 제품을 얻습니다.

이점:

제품의 벽 두께가 균일하고, 무게 공차가 작고, 후가공이 적고, 폐기물 모서리가 작습니다.

대량 배치로 소량의 정제된 제품을 생산하는 데 적합합니다.

삼))스트레치 블로우 성형:연신 온도까지 가열된 패리슨을 블로우 몰드에 넣습니다.이 제품은 신장 막대를 사용하여 세로 방향으로 늘리고 압축 공기를 불어 넣어 가로 방향으로 늘려서 얻습니다.

애플리케이션:

(1) 필름 블로우 성형은 주로 플라스틱 얇은 금형을 만드는 데 사용됩니다.
(2) 중공 블로우 성형은 주로 중공 플라스틱 제품(병, 포장통, 물뿌리개, 연료 탱크, 캔, 장난감 등)을 만드는 데 사용됩니다.

압출 성형

압출 성형은 주로 열가소성 수지 성형에 적합하며 유동성이 좋은 일부 열경화성 플라스틱 및 강화 플라스틱 성형에도 적합합니다.성형 공정은 회전하는 스크류를 사용하여 가열되고 용융된 열가소성 원료를 필요한 단면 형상으로 헤드에서 압출하는 것입니다.그런 다음 셰이퍼(Shaper)에 의해 성형된 후 냉각기에 의해 냉각, 고화되어 필요한 단면을 갖는 제품이 됩니다.

공정 특징:

(1) 장비 비용이 저렴합니다.
(2) 조작이 간단하고 공정 제어가 용이하며 지속적인 자동 생산을 실현하는 것이 편리합니다.
(3) 높은 생산 효율성.
(4) 제품 품질이 균일하고 조밀합니다.
(5) 머신 헤드의 다이를 변경하여 다양한 단면 형상의 제품 또는 반제품을 성형할 수 있습니다.

애플리케이션:

제품 디자인 분야에서 압출 성형은 강력한 적용 가능성을 가지고 있습니다.압출제품의 종류에는 파이프, 필름, 로드, 모노필라멘트, 플랫 테이프, 네트, 중공 용기, 창문, 문틀, 플레이트, 케이블 클래딩, 모노필라멘트 및 기타 특수 형상 재료가 포함됩니다.

캘린더링(시트, 필름)

캘린더링은 플라스틱 원료가 일련의 가열된 롤러를 통과하여 압출 및 연신 작용을 통해 필름이나 시트로 연결되는 방법입니다.

공정 특징:

장점:

(1) 우수한 제품 품질, 대규모 생산 능력 및 자동 연속 생산.
(2) 단점: 거대한 장비, 고정밀 요구 사항, 많은 보조 장비 및 제품 폭은 캘린더 롤러 길이에 의해 제한됩니다.

애플리케이션:

주로 PVC 연질필름, 시트, 인조가죽, 벽지, 바닥가죽 등의 생산에 사용됩니다.

압축 성형

압축 성형은 주로 열경화성 플라스틱 성형에 사용됩니다.성형 재료의 특성과 가공 장비 및 기술의 특성에 따라 압축 성형은 압축 성형과 적층 성형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1) 압축성형

압축 성형은 열경화성 플라스틱과 강화 플라스틱을 성형하는 주요 방법입니다.일정 온도로 가열된 금형에 원료를 가압하여 원료가 녹아 흘러 금형의 캐비티에 고르게 채워지도록 하는 공정입니다.열과 압력의 조건 하에서 일정 시간이 지나면 원료가 제품으로 형성됩니다.압축성형기이 프로세스를 사용합니다. 

공정 특징:

성형 제품은 질감이 조밀하고 크기가 정확하며 외관이 부드럽고 매끄럽고 게이트 자국이 없으며 안정성이 좋습니다.

애플리케이션:

공산품 중 성형품에는 전기용품(플러그 및 소켓), 냄비 손잡이, 식기 손잡이, 병뚜껑, 변기, 깨지지 않는 접시(멜라민 접시), 조각된 플라스틱 문 등이 포함됩니다.

2) 라미네이션 성형

적층 성형은 동일하거나 다른 재료로 이루어진 2층 이상의 층을 시트나 섬유질 재료를 충전재로 하여 가열, 가압 조건에서 결합하여 전체를 이루는 방법이다.

공정 특징:

적층 성형 공정은 함침, 프레싱, 후가공의 3단계로 구성됩니다.주로 강화플라스틱 시트, 파이프, 봉, 모형제품 생산에 사용됩니다.질감이 촘촘하고 표면이 매끄럽고 깨끗합니다.

압축 사출 성형

압축 사출 성형은 트랜스퍼 성형이라고도 알려진 압축 성형을 기반으로 개발된 열경화성 플라스틱 성형 방법입니다.이 과정은 사출 성형 과정과 유사합니다.압축 사출 성형 중에 플라스틱은 금형의 공급 공동에서 가소화된 다음 게이팅 시스템을 통해 공동으로 들어갑니다.사출 성형은 사출 성형기의 배럴에서 가소화됩니다.

압축 사출 성형과 압축 성형의 차이점: 압축 성형 공정은 재료를 먼저 공급한 다음 금형을 닫는 반면, 사출 성형은 일반적으로 공급 전에 금형을 닫아야 합니다.

공정 특징:

장점: (압축성형에 비해)

(1) 플라스틱은 캐비티에 들어가기 전에 가소화되어 복잡한 모양, 얇은 벽 또는 벽 두께의 큰 변화 및 미세한 인서트가 있는 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다.
(2) 성형주기를 단축하고 생산 효율성을 높이며 플라스틱 부품의 밀도와 강도를 향상시킵니다.
(3) 플라스틱 성형 전에 금형을 완전히 닫았기 때문에 이형면의 플래시가 매우 얇기 때문에 플라스틱 부품의 정밀도를 보장하기 쉽고 표면 거칠기도 낮습니다.

결점:

(1) 공급실에는 항상 남은 재료의 일부가 남아 있으며 원료 소비량이 상대적으로 많습니다.
(2) 게이트 마크를 트리밍하면 작업량이 늘어납니다.
(3) 압축성형에 비해 성형압력이 크고, 수축률도 압축성형에 비해 크다.
(4) 금형의 구조도 압축 금형보다 복잡합니다.
(5) 압축성형에 비해 공정조건이 까다로워 작업이 어렵다.

회전 성형

회전 성형은 플라스틱 원료를 금형에 추가한 다음 금형을 두 개의 수직 축을 따라 연속적으로 회전시키고 가열하는 것입니다.중력과 열에너지의 작용으로 금형 안의 플라스틱 원료는 점차적으로 균일하게 코팅되고 용융되어 금형 캐비티의 전체 표면에 접착됩니다.필요한 모양으로 성형한 후 냉각 및 성형, 탈형을 거쳐 최종적으로 제품이 얻어집니다.

이점:

(1) 더 많은 설계 공간을 제공하고 조립 비용을 줄입니다.
(2) 간단한 수정과 저렴한 비용.
(3) 원료를 절약한다.

애플리케이션:

수구, 플로트 볼, 소형 수영장, 자전거 시트 패드, 서핑 보드, 기계 케이스, 보호 커버, 갓, 농업용 분무기, 가구, 카누, 캠핑 차량 지붕 등

여덟 번째, 플라스틱 드롭 성형

드롭 성형은 가변 상태 특성, 즉 특정 조건에서 점성 흐름을 가지며, 상온에서 고체 상태로 돌아가는 특성을 갖는 열가소성 고분자 재료를 사용하는 것입니다.그리고 잉크젯에 적합한 방법과 특수 도구를 사용하십시오.점성유동상태에서 필요에 따라 설계한 형상으로 성형한 후 상온에서 응고시킵니다.기술 프로세스는 주로 접착제 계량, 플라스틱 냉각 및 응고의 세 단계로 구성됩니다.

이점:

(1) 투명성과 광택이 좋은 제품입니다.
(2) 마찰 방지, 방수, 오염 방지 등의 물리적 특성을 갖습니다.
(3) 독특한 입체감이 있습니다.

애플리케이션:

비닐장갑, 풍선, 콘돔 등

물집 형성

진공 성형으로도 알려진 블리스 터 성형은 열가소성 열 성형 방법 중 하나입니다.진공 성형기의 프레임에 시트 또는 판재를 고정하는 것을 말합니다.가열 및 연화시킨 후, 금형 가장자리의 공기 채널을 통해 진공에 의해 금형에 흡착됩니다.짧은 시간 동안 냉각한 후 성형된 플라스틱 제품을 얻습니다.

공정 특징:

진공 성형 방법에는 주로 오목 다이 진공 성형, 볼록 다이 진공 성형, 오목 및 볼록 다이 연속 진공 성형, 버블 블로잉 진공 성형, 플런저 푸시다운 진공 성형, 가스 버퍼 장치를 사용한 진공 성형 등이 포함됩니다.

이점:

장비는 비교적 간단하며, 금형은 압력을 견딜 필요가 없으며 금속, 목재 또는 석고로 만들 수 있으며 성형 속도가 빠르고 조작이 쉽습니다.

애플리케이션:

식품, 화장품, 전자제품, 하드웨어, 장난감, 공예품, 의약품, 건강 관리 제품, 일용품, 문구류 및 기타 산업의 내부 및 외부 포장에 널리 사용됩니다.일회용 컵, 각종 컵 모양의 컵 등, 갈대 트레이, 모종 트레이, 분해 가능한 패스트 푸드 상자.

슬러시 몰딩

슬러시 성형은 일정 온도로 예열된 금형(오목형 또는 암형)에 페이스트 플라스틱(플라스티졸)을 붓는 것입니다.금형 캐비티 내벽에 가까운 페이스트 플라스틱은 열로 인해 겔화되고 겔화되지 않은 페이스트 플라스틱은 쏟아집니다.금형 캐비티 내벽에 부착된 페이스트 플라스틱을 열처리(소성 및 용융)한 후 냉각하여 금형에서 중공형 제품을 얻는 방법.

공정 특징:

(1) 장비 비용이 저렴하고 생산 속도가 빠릅니다.
(2) 공정관리가 간편하나, 제품의 두께, 품질(무게)의 정확성이 떨어진다.

애플리케이션:

주로 고급 자동차 대시보드, 높은 촉감과 시각 효과가 요구되는 기타 제품, 슬러시 플라스틱 장난감 등에 사용됩니다.