단조는 단조 및 스탬핑의 집단 이름입니다. 이는 단조 기계 또는 금형의 망치, 모루 및 펀치를 사용하여 블랭크에 압력을 가하여 플라스틱 변형을 유발하여 필요한 모양과 크기의 일부를 얻는 형성 처리 방법입니다.
위조하는 것
단조 공정 동안, 전체 블랭크는 상당한 플라스틱 변형과 상대적으로 많은 양의 플라스틱 흐름을 겪습니다. 스탬핑 과정에서 블랭크는 주로 각 부품 영역의 공간 위치를 변경하여 형성되며, 그 안에는 먼 거리에 플라스틱 흐름이 없습니다. 단조는 주로 금속 부품을 처리하는 데 사용됩니다. 또한 엔지니어링 플라스틱, 고무, 세라믹 블랭크, 벽돌 및 복합 재료의 형성과 같은 특정 비금속을 처리하는 데 사용될 수 있습니다.
단조 및 야금 산업에서 롤링, 드로잉 등은 모두 플라스틱 또는 압력 처리입니다. 그러나 단조는 주로 금속 부품을 생산하는 데 주로 사용되며, 롤링 및 드로잉은 주로 플레이트, 스트립, 파이프, 프로파일 및 와이어와 같은 일반적인 금속 재료를 생산하는 데 사용됩니다.
단조 분류
단조는 주로 형성 방법 및 변형 온도에 따라 분류됩니다. 형성 방법에 따르면, 단조는 단조와 스탬핑의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 변형 온도에 따르면, 단조는 뜨거운 단조, 차가운 단조, 따뜻한 단조, 등온 단조 등으로 나눌 수 있습니다.
1. 뜨거운 단조
뜨거운 단조는 금속의 재결정 화 온도 위에서 수행되고 있습니다. 온도를 높이면 금속의 가소성이 향상 될 수 있으며, 이는 공작물의 고유 품질을 향상시키고 균열이 적을 가능성이 줄어 듭니다. 고온은 또한 금속의 변형 저항을 줄이고 필요한 톤수를 줄일 수 있습니다.단조 기계. 그러나, 뜨거운 단조 공정이 많고, 공작물 정밀도는 열악하고 표면이 매끄럽지 않습니다. 그리고 용서는 산화, 탈 카버 화 및 연소 손상이 발생하기 쉽습니다. 공작물이 크고 두꺼운 경우, 재료는 강도가 높고 가소성이 낮고 (예 : 여분의 두꺼운 플레이트의 롤 벤딩, 고 탄소강 막대의 그리기 등), 뜨거운 단조가 사용됩니다.
일반적으로 사용되는 뜨거운 단조 온도는 다음과 같습니다. 탄소강 800 ~ 1250 ℃; 합금 구조 강철 850 ~ 1150 ℃; 고속 스틸 900 ~ 1100 ℃; 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금 380 ~ 500 ℃; 합금 850 ~ 1000 ℃; 황동 700 ~ 900 ℃.
2. 차가운 단조
콜드 단조는 금속의 재결정 화 온도 아래에서 수행되고 있습니다. 일반적으로, 차가운 단조는 실온에서 단조를 의미합니다.
실온에서 차가운 단조로 형성된 워크 피스는 모양이 높고 치수 정확도, 부드러운 표면, 처리 단계가 거의 없으며 자동화 된 생산에 편리합니다. 많은 차가운 단조 및 냉장 스탬프 부품은 가공없이 부품 또는 제품으로 직접 사용할 수 있습니다. 그러나, 냉간 단조 동안, 금속의 가소성이 낮기 때문에, 변형 중에 균열이 쉬우 며 변형 저항이 크므로 큰 톤 단조 기계가 필요합니다.
3. 따뜻한 단조
정상 온도보다 높지만 재결정 화 온도를 초과하지 않는 온도에서 단조를 따뜻한 단조라고합니다. 금속이 예열되고 가열 온도는 뜨거운 단조보다 훨씬 낮습니다. 따뜻한 단조는 정밀도가 높고 표면이 부드러운 표면 및 낮은 변형 저항이 있습니다.
4. 등온 단조
등온 단조는 전체 형성 과정에서 빈 온도를 일정하게 유지합니다. 등온 단조는 동일한 온도에서 특정 금속의 높은 가소성을 최대한 활용하거나 특정 구조 및 특성을 얻는 것입니다. 등온 단조는 곰팡이와 불량 물질을 일정한 온도로 유지해야하며, 이는 높은 비용이 필요하며 초소성 형성과 같은 특수 단조 공정에만 사용됩니다.
단조의 특성
단조는 금속 구조를 변화시키고 금속 특성을 향상시킬 수 있습니다. 잉곳이 뜨거워지면 원래 느슨 함, 모공, 마이크로 크랙 등이 캐스트 상태에서 압축되거나 용접됩니다. 원래의 수상 돌기가 깨져서 곡물을 더 세밀하게 만듭니다. 동시에 원래의 탄수화물 분리 및 고르지 않은 분포가 변경됩니다. 구조를 균일하게 만들고 밀도가 높고 균일하며 양호하며 전반적인 성능이 우수하며 사용이 신뢰할 수있는 용서를 얻으십시오. 단조가 뜨거운 단조에 의해 변형 된 후, 금속은 섬유 구조를 갖는다. 차가운 단조 변형 후, 금속 결정은 질서있게됩니다.
단조는 금속 흐름을 세밀하게 만들기 위해 원하는 모양의 공작물을 형성하는 것입니다. 외부 힘으로 인해 플라스틱 흐름이 발생한 후에 금속의 부피는 변하지 않으며 금속은 항상 저항이 가장 적은 부분으로 흐릅니다. 생산에서, 공작물의 형태는 종종 이러한 법칙에 따라 제어되어 두꺼움, 신장, 팽창, 굽힘 및 깊은 드로잉과 같은 변형을 달성합니다.
단조 공작물의 크기는 정확하며 대량 생산 조직에 도움이됩니다. 단조, 압출 및 스탬핑과 같은 응용 분야에서 곰팡이 형성의 치수는 정확하고 안정적입니다. 고효율 단조 기계 및 자동 단조 생산 라인을 사용하여 특수 질량 또는 대량 생산을 구성 할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 단조 기계에는 해머 구조,유압 프레스및 기계식 프레스. 단조 해머는 큰 영향 속도를 가지며 금속의 플라스틱 흐름에 유리하지만 진동을 생성합니다. 유압 프레스는 정적 단조를 사용하여 금속을 통해 단조하고 구조를 개선하는 데 유리합니다. 작업은 안정적이지만 생산성은 낮습니다. 기계식 프레스에는 고정 뇌졸중이 있으며 기계화 및 자동화를 쉽게 구현할 수 있습니다.
단조 기술의 개발 경향
1) 단조 부품의 고유 품질을 향상시키기 위해 주로 기계적 특성 (강도, 가소성, 강인함, 피로 강도) 및 신뢰성을 향상시킵니다.
이를 위해서는 금속의 플라스틱 변형 이론을 더 잘 적용해야합니다. 진공 처리 강철 및 진공 멜트 스틸과 같은 품질이 좋은 재료를 적용하십시오. 사전 포지 가열 및 열처리를 올바르게 수행하십시오. 단조 부품의보다 엄격하고 광범위한 비파괴 테스트.
2) 정밀 단조 및 정밀 스탬핑 기술을 더욱 발전시킨다. 비 절약 처리는 기계 산업이 재료 활용을 개선하고, 노동 생산성을 향상시키고, 에너지 소비를 줄이는 가장 중요한 척도와 방향입니다. 높은 하급, 내마모, 장거리 곰팡이 재료 및 표면 처리 방법뿐만 아니라 단조 공백의 비산화 가열의 발달은 정밀 단조 및 정밀 스탬핑의 확장 된 적용에 도움이 될 것입니다.
3) 더 높은 생산성과 자동화로 단조 장비 및 제작 라인을 개발하십시오. 전문화 된 생산 하에서 노동 생산성이 크게 향상되고 단조 비용이 줄어 듭니다.
4) 유연한 단조 형성 시스템 (그룹 기술 적용, 빠른 다이 변경 등)을 개발하십시오. 이를 통해 다변량, 소규모 배치 단조 생산은 고효율과 고도로 자동화 된 단조 장비 또는 생산 라인을 활용할 수 있습니다. 생산성과 경제를 대량 생산 수준에 가깝게 만듭니다.
5) 분말 야금 재료 (특히 이중층 금속 분말), 액체 금속, 섬유 강화 플라스틱 및 기타 복합 재료의 가공 방법을 단조하는 것과 같은 새로운 재료를 개발합니다. 초 플라스틱 형성, 고 에너지 형성 및 내부 고압 형성과 같은 기술을 개발합니다.
시간 후 : 2 월 4 일 -2024 년
