Smeden is de collectieve naam voor smeden en stempelen. Het is een vormingsmethode die de hamer, het aambeeld en de punch van een smede -machine of een mal gebruikt om druk op de blanco uit te oefenen om plastic vervorming te veroorzaken om delen van de vereiste vorm en grootte te verkrijgen.
Wat is smeden
Tijdens het smeedproces ondergaat de gehele blanco een significante plastische vervorming en een relatief grote hoeveelheid plastic stroom. In het stempelproces wordt de blanco voornamelijk gevormd door de ruimtelijke positie van elk onderdeelgebied te wijzigen en er is geen plastic stroom over een grote afstand erin. Smeden wordt voornamelijk gebruikt om metalen onderdelen te verwerken. Het kan ook worden gebruikt om bepaalde niet-metalen te verwerken, zoals technische kunststoffen, rubber, keramische spaties, bakstenen en het vormen van composietmaterialen.
Rollen, tekenen, enz. In smeden en metallurgische industrieën zijn allemaal plastic of drukverwerking. Smeding wordt echter voornamelijk gebruikt om metalen onderdelen te produceren, terwijl rollen en tekenen voornamelijk worden gebruikt om metalen materialen van algemene doeleinden zoals platen, strips, pijpen, profielen en draden te produceren.
Classificatie van smeden
Smeding wordt voornamelijk geclassificeerd volgens de vormmethode en vervormingstemperatuur. Volgens de vormmethode kan het smeden worden onderverdeeld in twee categorieën: smeden en stempelen. Volgens de vervormingstemperatuur kan smeden worden onderverdeeld in hete smeeding, koude smeed, warme smeeding en isotherme smeeding, enz.
1. Hot smeden
Hete smeden wordt uitgevoerd boven de herkristallisatietemperatuur van het metaal. Het verhogen van de temperatuur kan de plasticiteit van het metaal verbeteren, wat gunstig is voor het verbeteren van de intrinsieke kwaliteit van het werkstuk en het minder snel kraken. Hoge temperaturen kunnen ook de vervormingsweerstand van metaal verminderen en de tonnage van de vereiste verminderensmeden machines. Er zijn echter veel hete smeedprocessen, de precisie van het werkstuk is slecht en het oppervlak is niet soepel. En de smeedstukken zijn vatbaar voor oxidatie, decarburisatie en brandende schade. Wanneer het werkstuk groot en dik is, heeft het materiaal een hoge sterkte en lage plasticiteit (zoals rollende buiging van extra dikke platen, tekening van hoge koolstofstalen staven, enz.) En hete smeden wordt gebruikt.
Over het algemeen gebruikte hete smedentemperaturen: koolstofstaal 800 ~ 1250 ℃; Legering structureel staal 850 ~ 1150 ℃; Hoge snelheid staal 900 ~ 1100 ℃; Veelgebruikte aluminiumlegering 380 ~ 500 ℃; legering 850 ~ 1000 ℃; messing 700 ~ 900 ℃.
2. Koud smeden
Koud smeden wordt uitgevoerd onder de herkristallisatietemperatuur van het metaal. Over het algemeen verwijst koud smeden naar smeden bij kamertemperatuur.
Werkstukken gevormd door koude smeden bij kamertemperatuur hebben een hoge vorm en dimensionale nauwkeurigheid, gladde oppervlakken, weinig verwerkingsstappen en zijn handig voor geautomatiseerde productie. Veel koude gesmede en koude gestempelde onderdelen kunnen rechtstreeks worden gebruikt als onderdelen of producten zonder de behoefte aan bewerking. Tijdens koude smeeding, vanwege de lage plasticiteit van het metaal, is barsten echter gemakkelijk op te treden tijdens vervorming en is de vervormingsweerstand groot, waarvoor smeedmachines met een groot tonnage vereisen.
3. Warm smeden
Smeding bij een temperatuur hoger dan de normale temperatuur, maar die de herkristallisatietemperatuur niet overschrijdt, wordt warme smeeding genoemd. Het metaal is voorverwarmd en de verwarmingstemperatuur is veel lager dan die van hete smeden. Warme smeed heeft een hogere precisie, een soepeler oppervlak en lage vervormingsweerstand.
4. Isotherme smeeding
Isothermische smeden houdt de blanco temperatuur constant gedurende het gehele vormingsproces. Isotherme smeeding is om volledig gebruik te maken van de hoge plasticiteit van bepaalde metalen bij dezelfde temperatuur of om specifieke structuren en eigenschappen te verkrijgen. Isotherme smeeding vereist het behouden van de schimmel en het slechte materiaal op een constante temperatuur, wat hoge kosten vereist en alleen wordt gebruikt voor speciale smeedprocessen, zoals superplastische vorming.
Kenmerken van smeden
Smeden kan de metaalstructuur veranderen en metaaleigenschappen verbeteren. Nadat de ingot heet is gesmeed, worden de oorspronkelijke losheid, poriën, micro-cracks, enz. In de gegoten toestand verdicht of gelast. De originele dendrieten zijn opgebroken, waardoor de korrels fijner worden. Tegelijkertijd worden de originele carbide -segregatie en ongelijke verdeling gewijzigd. Maak de structuur uniform, om smeedstukken te verkrijgen die dicht, uniform, prima zijn, goede algehele prestaties hebben en betrouwbaar in gebruik zijn. Nadat de smeden is vervormd door hete smeeding, heeft het metaal een vezelige structuur. Na koude vervorming wordt het metalen kristal ordelijk.
Smeden is om de metaal plastisch te laten stromen om een werkstuk van de gewenste vorm te vormen. Het volume van metaal verandert niet nadat de plastic stroom optreedt als gevolg van externe kracht, en metaal stroomt altijd naar het onderdeel met de minste weerstand. In de productie wordt de vorm van het werkstuk vaak gecontroleerd volgens deze wetten om vervormingen te bereiken zoals verdikking, verlenging, uitbreiding, buiging en diepe tekening.
De grootte van het vervalste werkstuk is nauwkeurig en is bevorderlijk voor het organiseren van massaproductie. De afmetingen van vormvorming in toepassingen zoals smeden, extrusie en stempelen zijn nauwkeurig en stabiel. Hoog efficiënte smeedmachines en automatische smeden productielijnen kunnen worden gebruikt om gespecialiseerde massa of massaproductie te organiseren.
Veelgebruikte smeden machines omvatten het smeden hamers,hydraulische persenen mechanische persen. De smeedhamer heeft een grote impactsnelheid, die gunstig is voor de plastic metaalstroom, maar deze zal trillingen produceren. De hydraulische pers maakt gebruik van statische smeeding, die gunstig is om het metaal door te smeden en de structuur te verbeteren. Het werk is stabiel, maar de productiviteit is laag. De mechanische pers heeft een vaste slag en is eenvoudig te implementeren mechanisatie en automatisering.
Ontwikkelingstrend van smeedtechnologie
1) Om de intrinsieke kwaliteit van gesmede delen te verbeteren, voornamelijk om hun mechanische eigenschappen (sterkte, plasticiteit, taaiheid, vermoeidheidssterkte) en betrouwbaarheid te verbeteren.
Dit vereist een betere toepassing van de theorie van plastische vervorming van metalen. Breng materialen aan met inherent betere kwaliteit, zoals met vacuüm behandeld staal en vacuüm-gesmolten staal. Voer voorafgaande verwarming uit en smeden warmtebehandeling correct. Meer rigoureuze en uitgebreide niet-destructieve testen van gesmede delen.
2) Ontwikkel verder precisie -smeden en precisietempelentechnologie. Niet-snijverwerking is de belangrijkste maatregel en richting voor de machinesindustrie om het gebruik van het materiaal te verbeteren, de arbeidsproductiviteit te verbeteren en het energieverbruik te verminderen. De ontwikkeling van niet-oxidatieve verwarming van het smeden van lege plekken, evenals hoge-hardheid, slijtvaste, lange-leven schimmelmaterialen en oppervlaktebehandelingsmethoden, zal bevorderlijk zijn voor de uitgebreide toepassing van precisie-smeden en precisiestempels.
3) Smede -apparatuur ontwikkelen en productielijnen smeden met hogere productiviteit en automatisering. Onder gespecialiseerde productie is de arbeidsproductiviteit sterk verbeterd en worden de smeedkosten verlaagd.
4) Flexibele smeedingssystemen ontwikkelen (groepstechnologie toepassen, snelle die -verandering, enz.). Dit maakt productie van multi-variëteit, smalling van kleine batch in staat om veel efficiënte en sterk geautomatiseerde smeedapparatuur of productielijnen te gebruiken. Maak zijn productiviteit en economie dicht bij het niveau van massaproductie.
5) Ontwikkel nieuwe materialen, zoals smeden verwerkingsmethoden van poedermetallurgische materialen (met name dubbellaags metaalpoeder), vloeibaar metaal, vezelversterkte kunststoffen en andere composietmaterialen. Ontwikkel technologieën zoals superplastische vorming, hoge energie vormen en interne onderdrukvorming.
Posttijd: februari-04-2024
