Istnieje wiele metod diagnozowania awarii sprzętu hydraulicznego. Obecnie powszechnie stosowanymi metodami są kontrola wzrokowa, porównanie i wymiana, analiza logiczna, specjalne wykrywanie instrumentów i monitorowanie stanu.
Tabela treści:
1. Metoda kontroli wizualnej
2. Porównanie i podstawienie
3. Analiza logiczna
4. Metoda wykrywania specyficzna dla instrumentu
5. Metoda monitorowania stanu
Metoda kontroli wizualnej
Metoda kontroli wizualnej jest również nazywana metodą diagnozy wstępnej. Jest to najprostsza i najwygodniejsza metoda diagnostyki układu hydraulicznego. Ta metoda odbywa się za pomocą sześciokarodowej metody „widzenia, słuchania, dotykania, wąchania, czytania i pytań”. Metodę kontroli wizualnej można przeprowadzić zarówno w stanie roboczym sprzętu hydraulicznego, jak i w stanie nieorganizowanym.
1. Patrz
Obserwuj faktyczną sytuację działającego układu hydraulicznego.
(1) Spójrz na prędkość. Odnosi się do tego, czy istnieje jakaś zmiana, czy nieprawidłowa prędkość ruchu siłownika.
(2) Spójrz na ciśnienie. Odnosi się do ciśnienia i zmian każdego punktu monitorowania ciśnienia w układzie hydraulicznym.
(3) Spójrz na olej. Odnosi się do tego, czy olej jest czysty, czy też pogorszyony i czy na powierzchni jest piana. Czy poziom cieczy znajduje się w określonym zakresie. To, czy lepkość oleju hydraulicznego jest odpowiednia.
(4) Poszukaj wycieku, odnosząc się do tego, czy w każdej części łączącej występuje wyciek.
(5) Spójrz na wibracje, które odnoszą się do tego, czy siłownik hydrauliczny bije podczas pracy.
(6) Spójrz na produkt. Oceń status roboczy siłownika, stabilność ciśnienia roboczego i przepływu układu hydraulicznego itp. Zgodnie z jakością produktu przetwarzaną przez sprzęt hydrauliczny.
2. Słuchaj
Skorzystaj z rozprawy, aby ocenić, czy system hydrauliczny działa normalnie.
(1) Słuchaj hałasu. Posłuchaj, czy hałas płynnej pompy muzycznej i systemu muzycznego płynnego jest zbyt głośny, a cechy hałasu. Sprawdź, czy komponenty kontroli ciśnienia, takie jak zawory bezpieczeństwa i regulatory sekwencji.
(2) Słuchaj dźwięku uderzenia. Odnosi się do tego, czy dźwięk uderzenia jest zbyt głośny, gdy cylinder hydrauliczny zmienia kierunek stołu roboczego. Czy istnieje dźwięk tłoka uderzającego w dno cylindra? Sprawdź, czy zawór odwracający trafia do pokrywy końcowej podczas odwracania.
(3) Słuchaj nienormalnego dźwięku kawitacji i jałowego oleju. Sprawdź, czy pompa hydrauliczna jest wciągnięta w powietrze i czy istnieje poważne zjawisko pułapkowania.
(4) Słuchaj pukania. Odnosi się do tego, czy istnieje dźwięk pukania spowodowany uszkodzeniem podczas pracy pompy hydraulicznej.
3. Dotknij
Dotknij ruchomych części, które mogą być dotknięte ręcznie, aby zrozumieć ich status pracy.
(1) Dotknij wzrostu temperatury. Dotknij powierzchni pompy hydraulicznej, zbiornika oleju i elementów zaworów rękami. Jeśli czujesz się gorąco, gdy dotkniesz go przez dwie sekundy, powinieneś sprawdzić przyczynę wzrostu o wysokiej temperaturze.
(2) Dotknij wibracji. Poczuj wibracje ruchomych części i rurociągów ręcznie. Jeśli występuje wibracje o wysokiej częstotliwości, należy sprawdzić przyczynę.
(3) Dotknij pełzania. Gdy stół warsztatowy porusza się z lekkim obciążeniem i niską prędkością, sprawdź, czy ręcznie istnieje jakieś zjawisko pełzające.
(4) Dotknij stopnia szczelności. Służy do dotknięcia szczelności żelaza, mikro przełącznika i śruby mocującej itp.
4. zapach
Użyj zmysłu zapachu, aby rozróżnić, czy olej jest śmierdzący, czy nie. Niezależnie od tego, czy gumowe części emitują specjalny zapach z powodu przegrzania itp.
5. Przeczytaj
Przejrzyj odpowiednie zapisy dotyczące analizy i naprawy awarii, codzienne kontrole i regularne karty kontroli oraz rejestry zmiany i rejestry konserwacji.
6. Zapytaj
Dostęp do operatora sprzętu i normalnego stanu operacji sprzętu.
(1) Zapytaj, czy system hydrauliczny działa normalnie. Sprawdź pompę hydrauliczną pod kątem nieprawidłowości.
(2) Zapytaj o czas wymiany oleju hydraulicznego. Czy filtr jest czysty.
(3) Zapytaj, czy zawór regulacyjny ciśnienia lub prędkości został dostosowany przed wypadkiem. Co jest nienormalne?
(4) Zapytaj, czy uszczelki lub części hydrauliczne zostały wymienione przed wypadkiem.
(5) Zapytaj, jakie nienormalne zjawiska wystąpiły w układzie hydraulicznym przed i po wypadku.
(6) Zapytaj o to, jakie niepowodzenia często miały miejsce w przeszłości i jak je wyeliminować.
Ze względu na różnice w uczuciach każdej osoby, zdolności osądu i praktycznego doświadczenia wyniki osądu będą z pewnością inne. Jednak po wielokrotnej praktyce przyczyna awarii jest specyficzna i ostatecznie zostanie potwierdzona i wyeliminowana. Należy zauważyć, że ta metoda jest bardziej skuteczna dla inżynierów i techników z praktycznym doświadczeniem.
Porównanie i podstawienie
Ta metoda jest często stosowana do sprawdzania awarii układu hydraulicznego przy braku instrumentów testowych. I często w połączeniu z substytucją. Istnieją dwa przypadki metod porównania i zastępowania w następujący sposób.
Jednym przypadkiem jest użycie dwóch maszyn o tym samym modelu i parametrach wydajności do przeprowadzenia testów porównawczych w celu znalezienia błędów. Podczas testu podejrzane komponenty maszyny można wymienić, a następnie rozpocząć test. Jeśli wydajność będzie lepsza, dowiesz się, gdzie jest wina. W przeciwnym razie kontynuuj sprawdzanie reszty komponentów tą samą metodą lub innymi metodami.
Inną sytuacją jest to, że w przypadku układów hydraulicznych z tym samym obwodem funkcjonalnym stosuje się porównawczą metodę wymiany. To jest wygodniejsze. Ponadto wiele systemów jest teraz połączonych wężem pod wysokim ciśnieniem, co zapewnia wygodniejsze warunki do wdrożenia metody zastępczej. Gdy podejrzane komponenty są napotykane, gdy konieczne jest zastąpienie nienaruszonych komponentów innego obwodu, nie ma potrzeby demontażu komponentów, po prostu zastąpienie odpowiednich połączeń węży.
Analiza logiczna
W przypadku złożonych uszkodzeń układu hydraulicznego często stosuje się analizę logiczną. Oznacza to, że zgodnie z zjawiskiem błędów przyjęto metodę analizy logicznej i rozumowania. Zwykle istnieją dwa punkty początkowe do stosowania analizy logicznej do zdiagnozowania uszkodzeń układu hydraulicznego:
Zaczyna się od głównego. Awaria silnika głównego oznacza, że siłownik układu hydraulicznego nie działa poprawnie.
Drugim jest rozpoczęcie od awarii samego systemu. Czasami awaria systemu nie wpływa na silnik główny w krótkim czasie, na przykład zmiana temperatury oleju, wzrost hałasu itp.
Analiza logiczna jest jedynie analizą jakościową. Jeśli metoda analizy logicznej jest połączona z testem specjalnych instrumentów testowych, wydajność i dokładność diagnozy błędów można znacznie poprawić.
Metoda wykrywania specyficzna dla instrumentu
Niektóre ważne sprzęt hydrauliczny musi podlegać ilościowej specjalnej testowania. To znaczy wykrycie pierwotnych parametrów przyczyny usterki i zapewnienie wiarygodnej podstawy oceny błędów. Istnieje wiele specjalnych przenośnych detektorów uszkodzeń w kraju i za granicą, które mogą mierzyć przepływ, ciśnienie i temperaturę oraz mogą mierzyć prędkość pomp i silników.
(1) Ciśnienie
Wykryj wartość ciśnienia każdej części układu hydraulicznego i przeanalizuj, czy mieści się on w dopuszczalnym zakresie.
(2) Ruch
Sprawdź, czy wartość przepływu oleju w każdej położeniu układu hydraulicznego mieści się w normalnym zakresie.
(3) wzrost temperatury
Wykryj wartości temperaturowe pomp hydraulicznych, siłowników i zbiorników paliwa. Przeanalizuj, czy znajduje się w normalnym zakresie.
(4) Hałas
Wykryj nieprawidłowe wartości szumu i przeanalizuj je, aby znaleźć źródło szumu.
Należy zauważyć, że części hydrauliczne podejrzane o awarię powinny zostać przetestowane na ławce testowej zgodnie z fabrycznym standardem testowym. Kontrola komponentów powinna być najpierw łatwa, a następnie trudna. Ważnych komponentów nie można łatwo usunąć z systemu. Nawet inspekcja ślepej demontażu.
Metoda monitorowania stanu
Wiele samych urządzeń hydraulicznych jest wyposażonych w instrumenty wykrywalne dla ważnych parametrów. Lub interfejs pomiarowy jest zarezerwowany w systemie. Można to zaobserwować bez usunięcia komponentów lub parametry wydajności komponentów można wykryć z interfejsu, zapewniając ilościową podstawę wstępnej diagnozy.
Na przykład różne czujniki monitorowania, takie jak ciśnienie, przepływ, położenie, prędkość, poziom cieczy, temperatura, alarm zatykania filtra itp. Są instalowane w odpowiednich częściach układu hydraulicznego i w każdym siłowniku. Gdy w określonej części występuje nieprawidłowość, przyrząd monitorujący może w czasie mierzyć status parametru technicznego. I można go automatycznie wyświetlać na ekranie sterowania, aby analizować i studiować, dostosować parametry, zdiagnozować usterki i wyeliminować je.
Technologia monitorowania warunków może dostarczyć różnych informacji i parametrów w zakresie prognozowania sprzętu hydraulicznego. Może poprawnie zdiagnozować trudne usterki, których nie można rozwiązać tylko przez ludzkie narządy sensoryczne.
Metoda monitorowania stanu ma zasadniczo zastosowanie do następujących rodzajów urządzeń hydraulicznych:
(1) Sprzęt hydrauliczny i linie automatyczne, które mają większy wpływ na całą produkcję po awarii.
(2) Sprzęt hydrauliczny i systemy sterowania, których bezpieczeństwo należy zapewnić.
(3) Precyzyjne, duże, rzadkie i krytyczne systemy hydrauliczne, które są drogie.
(4) Sprzęt hydrauliczny i kontrola hydrauliczna z wysokim kosztem naprawy lub długim czasem naprawy i dużą stratą z powodu wyłączenia awarii.
Powyższe jest metodą rozwiązywania problemów wszystkich urządzeń hydraulicznych. Jeśli nadal nie możesz ustalić przyczyny awarii sprzętu, możesz się z nami skontaktować.Zhengxijest znanym producentem sprzętu hydraulicznego, ma zespół usługowy na wysokim poziomie i zapewnia profesjonalne usługi konserwacji maszyn hydraulicznych.
Czas po: 01-2023
