හයිඩ්රොලික් හෝස් යනු හයිඩ්රොලික් මුද්රණ නඩත්තු කිරීමේ බොහෝ විට නොසලකා හරින ලද කොටසකි, නමුත් ඒවා යන්ත්රයේ ආරක්ෂිත ක්රියාකාරිත්වයට අත්යවශ්ය වේ.හයිඩ්රොලික් තෙල් යන්ත්රයේ ජීව රුධිරය නම්, හයිඩ්රොලික් හෝස් යනු පද්ධතියේ ධමනි වේ.එහි කාර්යය ඉටු කිරීමට පීඩනය අඩංගු වන අතර එය මෙහෙයවයි.හයිඩ්රොලික් හෝස් එකක් අසමත් වුවහොත්, එය නුසුදුසු වේලාවක බර පහත වැටීමට හේතු විය හැක.හයිඩ්රොලික් මුද්රණ යන්ත්රයඅසාර්ථක වීමට හෝ සේවකයාට තුවාල කිරීමට පවා.
මෙම ලිපියෙන් හයිඩ්රොලික් හෝස් අසමත් වීමේ හේතු සහ වැළැක්වීමේ පියවර ගැඹුරින් විමසා බලනු ඇත.
1) පයිප්ප විඛාදනය
පයිප්ප විඛාදනය හයිඩ්රොලික් හෝස්හි අභ්යන්තර පෘෂ්ඨයේ ඉරිතැලීම් මගින් සංලක්ෂිත වේ.එය සාමාන්යයෙන් සිදු වන්නේ නළය හරහා ගලා යන අඛණ්ඩ අධිවේගී තරලයක් හෝ කුඩා අංශු මගින් දූෂිත වූ තරලයක් මගිනි.
ඉතා කුඩා හයිඩ්රොලික් හෝස් එකක් භාවිතා කිරීමෙන් වේගවත් තරල ප්රවේග ඇති විය හැක.කුඩා සිදුරු තරල ප්රවාහය වේගවත් කරයි.සමහර අවස්ථාවලදී, හයිඩ්රොලික් හෝස් එක තදින් නැමීමෙන් මෙම බලපෑම ඇති විය හැක.තරලය වේගවත් වන අතර එමඟින් මෙහි අධික විඛාදනයට හේතු වේ.
කුඩා අංශු මගින් දූෂිත වූ තරලය විඛාදනයට තවත් ප්රභවයකි.එය වැලි කඩදාසි මෙන් ක්රියා කරයි, පයිප්පයේ අභ්යන්තර පෘෂ්ඨය මත ගලා බසින අතර, එය කඩා දමා එය පැළඳ සිටී.අවසානයේ නළය කැඩීමට හේතු වේ.
මේ සඳහා අපට හයිඩ්රොලික් ඔයිල් ෆිල්ටරය නිතිපතා ප්රතිස්ථාපනය කර තබා ගැනීමට අවශ්ය වේහයිඩ්රොලික් තෙල්පිරිසිදු.
2) තාප දැඩි කිරීම
අධික තාපය හෝස් දැඩි හා බිඳෙනසුලු වීමට හේතු විය හැක.තාපය නිසා ඉලාස්ටොමෙරික් ද්රව්ය බිඳ වැටීමට සහ කාලයත් සමඟ එහි නම්යශීලී බව නැති වී යයි.මෙමගින් අභ්යන්තර නළය දැඩි වී ඉරිතලා යාමට පටන් ගනී, පිටත කවචය ඉරිතලා, වියළීම හෝ කළු පැහැයට හැරේ.
තාපය දැඩි වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, ඉහළ තාප ශ්රේණිගත කිරීමකින් හෝස් වෙනුවට හෝස් නිරාවරණය වන උෂ්ණත්වය අඩු කිරීමට පියවර ගන්න.ආරක්ෂිත ආවරණයක් හෝ තාප ආවරණයක් ස්ථාපනය කිරීම පරිසර තාපයෙන් ආරක්ෂා වීමට උපකාරී වේ.
3) පළඳින්න
හයිඩ්රොලික් හෝස් බිඳවැටීමට වඩාත් පොදු හේතුව වන්නේ ඇඳීමයි.චලනය වන කොටස් සහ තියුණු මායිම් සමඟ සම්බන්ධ වීම ඉක්මනින් අතිශයින් ඇඳීමට හේතු විය හැක.සුළු කම්පන පවා උල්ෙල්ඛ බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය.දිගු කාලයක් තිස්සේ, මෙම හෝස් වලට හානි විය හැක.එමනිසා, දරුණු විභව ඇඳීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා සොඬ නළය යොමු කරන ආකාරය සලකා බැලීම වැදගත්ය.
4) අධික පීඩනය
සොඬ නළය ඉතා පිරිසිදු නම් සහ සැලකිය යුතු ඇඳුමක් තිබේ නම්, මෙයින් ඇඟවෙන්නේ සොඬ නළය හැසිරවීමට සැලසුම් කර ඇති ප්රමාණයට වඩා වැඩි පීඩනයකට ලක් විය හැකි බවයි.මෙම අවස්ථාවෙහිදී, හෝස්හි උපරිම පීඩන අගයට වඩා පහළින් ක්රියාකාරී පීඩනය අඩු කරන්න හෝ වැඩි ක්රියාකාරී පීඩනයක් සහිත හෝස් එකක් සමඟ එය ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
5) නොගැලපෙන හයිඩ්රොලික් තරලය
සියලුම හයිඩ්රොලික් තරල සියලුම හෝස් වර්ග සමඟ නොගැලපේ.නොගැලපෙන තරල නිසා සොඬ නළයේ අභ්යන්තර නළය පිරිහීමට, ඉදිමීමට හා දිරාපත් වීමට හේතු විය හැක.මෙය විශේෂයෙන් භයානක ය.හෝස් ගැළපුම පරීක්ෂා නොකර කිසි විටෙකත් හයිඩ්රොලික් තරලය භාවිතා නොකරන්න.ආරක්ෂිත වීමට නම්, තරලය අභ්යන්තර නළයට පමණක් නොව පිටත ආවරණය, සවි කිරීම් සහ O-මුදු සමඟ අනුකූල වන බව සහතික කළ යුතුය.
6) අවම වංගු අරය ඉක්මවීම
හයිඩ්රොලික් හෝස් නම්යශීලී වුවද, ඒවා සියල්ලම නොඉක්මවිය යුතු සීමාවන් ඇත.අවම වංගු අරය ඉක්මවීම නිසා බක්ලිං, කිංකිං සහ අවහිරවීම් ඇති විය හැකි අතර, එමඟින් සොඬ නළය අධික ලෙස පීඩනයට පත් විය හැකි අතර පිපිරුම් අසමත්වීම් ඇති විය හැක.අසාර්ථක වීම වැලැක්වීම සඳහා, එහි හැරීම් හෝස් නිෂ්පාදකයා විසින් නියම කර ඇති අවම වංගු අරය ඉක්මවා නොයන බව සහතික කිරීම සඳහා සොඬ නළයේ දිග සහ මාර්ගගත කිරීම පරීක්ෂා කරන්න.
7) නුසුදුසු එකලස් කිරීම
නුසුදුසු එකලස් කිරීම හයිඩ්රොලික් හෝස් අසමත් වීමට තවත් හේතුවකි.හෝස් සවි කිරීම ප්රමාණවත් තරම් ගැඹුරට අසුන්ගෙන නොමැති නම් සහ තද කර නිවැරදිව ආරක්ෂා කර නොමැති නම්, ඉහළ ක්රියාකාරී පීඩනය ඉක්මනින් සවි කිරීම කාන්දු වීමට හෝ හෝස් එක පුපුරා යාමට හේතු වේ.එබැවින්, හයිඩ්රොලික් හෝස් ස්ථාපනය කරන විට, අවශේෂ ඇඹරුම් සුන්බුන් වලින් දූෂණය වීම වැළැක්වීම සඳහා සොඬ නළ හොඳින් පිරිසිදු කර සෝදාගත යුතුය.සවිකෘත තද කළ පසු හෝස් වල කෙළවර තද කළ යුතුය.
8) හයිඩ්රොලික් හෝස්වල උපරිම සේවා කාලය ඉක්මවා යාම
හයිඩ්රොලික් හෝස් දිගු සේවා කාලයක් ඇති අතර භාවිතයේදී අතිශයින් ඉහළ පීඩනයකට ලක් වේ.එමනිසා, ඔවුන් දිගු කිරීම, තෙහෙට්ටුව සහ අවසානයේ අසාර්ථකත්වයට ගොදුරු වේ.එබැවින්, හයිඩ්රොලික් හෝස් වල සේවා කාලය අවබෝධ කර ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.යෙදුමේ උපරිම සේවා කාලය ළඟා වීමට පෙර ඒවා ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
ඉහත සියල්ලම හයිඩ්රොලික් හෝස් අසමත් වීමේ හේතු සහ ඊට අනුරූප විසඳුම් වේ.ෂෙන්ග්සිවෘත්තිකයෙකිහයිඩ්රොලික් මුද්රණ නිෂ්පාදකයාඔබට සුදුසු හයිඩ්රොලික් මුද්රණ විසඳුම් ලබා දිය හැකි පළපුරුදු කාර්මික ශිල්පීන් සමඟ.ඔබට කිසියම් ප්රශ්නයක් ඇත්නම්, අප හා සම්බන්ධ වන්න.
පසු කාලය: ජූනි-04-2024