SMC ක්රියාවලිය පොදු ගැටළු සහ ප්රතිවිරෝධතා

එමSMC ද්රව්ය හැඩගැස්වීමේ ක්රියාවලියවීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික්/සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ වඩාත්ම කාර්යක්ෂම එක වේ.SMC වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට බොහෝ වාසි ඇත, එනම්: නිවැරදි නිෂ්පාදන ප්‍රමාණය, සිනිඳු මතුපිට, හොඳ නිෂ්පාදන පෙනුම සහ ප්‍රමාණය පුනරාවර්තනය වීමේ හැකියාව, සංකීර්ණ ව්‍යුහය ද එක් වරකට අච්චු කළ හැක, ද්විතියික සැකසුම් නිෂ්පාදනයට හානි කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ, ආදිය. කෙසේ වෙතත්, නරක SMC වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ද දෝෂ දිස්වනු ඇත, ඒවා ප්‍රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් හේතු නිසා ප්‍රකාශ වේ:

(මම)ද්රව්ය නොමැතිකම: ද්‍රව්‍ය නොමැතිකම යනු SMC අච්චු කරන ලද කොටස් සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවා නොමැති අතර නිෂ්පාදන ස්ථාන බොහෝ දුරට SMC නිෂ්පාදනවල දාරවල, විශේෂයෙන් මුල් සහ කොන් වල මුදුන් මත සංකේන්ද්‍රණය වී ඇත.
(අ) අඩු ද්‍රව්‍ය විසර්ජනය
(ආ) SMC ද්‍රව්‍ය දුර්වල ද්‍රවශීලතාවයක් ඇත
(C) උපකරණ පීඩනය ප්රමාණවත් නොවීම
(d) ඉක්මනින් සුව වීම
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රතිවිරෝධතා:
① SMC ද්‍රව්‍යය තාපය මගින් ප්ලාස්ටික් කළ පසු, දියවන දුස්ස්රාවීතාව විශාල වේ.හරස් සම්බන්ධ කිරීම සහ ඝණීකරණ ප්රතික්රියාව සම්පූර්ණ කිරීමට පෙර, උණු කිරීම සමඟ අච්චු කුහරය පිරවීම සඳහා ප්රමාණවත් කාලයක්, පීඩනය සහ පරිමාව නොමැත.
②) SMC මෝල්ඩින් ද්‍රව්‍යයේ ගබඩා කාලය ඉතා දිගු වන අතර, ස්ටයිරීන් අධික ලෙස වාෂ්ප වී, SMC අච්චු ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රවාහ ගුණාංගවල සැලකිය යුතු අඩුවීමක් ඇති කරයි.
③ ෙරසින් පේස්ට් කෙඳි තුළට පොඟවා නැත.දුම්මල පේස්ට් අච්චුව සෑදීමේදී තන්තු ගලා යාමට නොහැකි වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ද්‍රව්‍ය හිඟයක් ඇති වේ.ඉහත හේතූන් නිසා ඇතිවන ද්රව්ය හිඟය සඳහා, වඩාත්ම සෘජු විසඳුම වන්නේ ද්රව්ය කැපීමේදී මෙම අච්චු ද්රව්ය ඉවත් කිරීමයි.
④ ප්‍රමාණවත් නොවන පෝෂණ ප්‍රමාණය ද්‍රව්‍ය හිඟයට හේතු වේ.විසඳුම වන්නේ ආහාර ප්රමාණය නිසි ලෙස වැඩි කිරීමයි.
⑤ වාත්තු කරන ද්‍රව්‍ය තුළ ඕනෑවට වඩා වාතය සහ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් ඇත.විසඳුම වන්නේ පිටකිරීමේ සංඛ්යාව නිසි ලෙස වැඩි කිරීමයි;අච්චුව පිරිසිදු කිරීම සඳහා නිශ්චිත කාලයක් සඳහා පෝෂණ ප්රදේශය සහ බර්ප් නිසි ලෙස වැඩි කරන්න;අච්චු පීඩනය නිසි ලෙස වැඩි කරන්න.
⑥පීඩනය ප්‍රමාද වැඩියි, අච්චු කුහරය පිරවීමට පෙර අච්චු කරන ලද ද්‍රව්‍ය හරස් සම්බන්ධ කිරීම සහ සුව කිරීම සම්පූර්ණ කර ඇත.⑦පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, හරස් සම්බන්ධක සහ සුව කිරීමේ ප්‍රතික්‍රියාව ඉදිරියට යනු ඇත, එබැවින් උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස පහත දැමිය යුතුය.

(2)ස්ටෝමා.නිෂ්පාදනයේ මතුපිට නිත්‍ය හෝ අක්‍රමවත් කුඩා සිදුරු ඇති අතර ඒවායින් බොහොමයක් නිෂ්පාදනයේ ඉහළ සහ මැද තුනී බිත්තිවල නිපදවනු ලැබේ.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රතිවිරෝධතා:
① SMC වාත්තු ද්රව්ය විශාල වාතය අඩංගු වන අතර වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය විශාල වන අතර පිටාර ගැලීම සුමට නොවේ;SMC ද්‍රව්‍යයේ ඝණ කිරීෙම් බලපෑම යහපත් නොවන අතර වායුව ඵලදායි ලෙස ඉවත් කළ නොහැක.ඉහත හේතූන් වාතාශ්රය සංඛ්යාව වැඩි කිරීම සහ අච්චුව පිරිසිදු කිරීමේ සංයෝජනයක් මගින් ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය.
②පෝෂක ප්‍රදේශය ඉතා විශාලයි, පෝෂණ ප්‍රදේශය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් පාලනය කළ හැක.සත්‍ය මෙහෙයුම් ක්‍රියාවලියේදී මානව සාධක ද ​​ට්‍රැකෝමා ඇතිවීමට හේතු විය හැක.උදාහරණයක් ලෙස, පීඩනය ඉතා ඉක්මන් නම්, වාත්තු සංයෝගයේ ඔතා ඇති වායුව මුදා හැරීම දුෂ්කර විය හැකි අතර, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සිදුරු වැනි මතුපිට දෝෂ ඇති විය හැක.

(3)Warpage සහ විරූපණය.ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අච්චු සංයෝගයේ අසමාන සුව කිරීම සහ කඩා දැමීමෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ හැකිලීමයි.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රතිවිරෝධතා:
දුම්මල සුව කිරීමේ ප්‍රතික්‍රියාව අතරතුර, රසායනික ව්‍යුහය වෙනස් වන අතර, පරිමාව හැකිලීමට හේතු වේ.සුව කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය නිසා නිෂ්පාදිතය පළමු සුව කළ පැත්තට විකෘති වීමට නැඹුරු වේ.දෙවනුව, නිෂ්පාදනයේ තාප ප්රසාරණ සංගුණකය වානේ අච්චුවට වඩා විශාල වේ.නිෂ්පාදිතය සිසිල් කළ විට, එහි එක්-මාර්ග හැකිලීමේ අනුපාතය අච්චුවේ එක්-මාර්ග තාප හැකිලීමේ අනුපාතයට වඩා වැඩි වේ.මේ සඳහා, ගැටළුව විසඳීම සඳහා පහත සඳහන් ක්රම අනුගමනය කරනු ලැබේ:
①ඉහළ සහ පහළ අච්චු අතර උෂ්ණත්ව වෙනස අඩු කර, හැකිතාක් දුරට උෂ්ණත්වය බෙදා හැරීම සිදු කරන්න;
②විරූපණය සීමා කිරීමට සිසිලන සවි කිරීම් භාවිතා කරන්න;
③උචිත ලෙස අච්චු පීඩනය වැඩි කිරීම, නිෂ්පාදනයේ ව්‍යුහාත්මක සංයුක්තතාවය වැඩි කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ හැකිලීමේ වේගය අඩු කිරීම;
④ අභ්‍යන්තර ආතතිය දුරු කිරීම සඳහා සුදුසු පරිදි තාප සංරක්ෂණ කාලය දීර්ඝ කරන්න.
⑤SMC ද්‍රව්‍යවල සුව කිරීමේ හැකිලීමේ අනුපාතය සකසන්න.
(4)බිබිලි ඇතිවීම.සුව කළ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අර්ධ වෘත්තාකාර ඉදිමීම.
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රතිවිරෝධතා:
ද්‍රව්‍යය අසම්පූර්ණ ලෙස සුව වී තිබීම, දේශීය උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම හෝ ද්‍රව්‍යයේ වාෂ්පශීලී අන්තර්ගතය විශාල වීම සහ තහඩු අතර වාතය උගුල් ඇතිවීම, එමඟින් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අර්ධ වෘත්තාකාර පිම්බීම විය හැකිය.
(① වාත්තු පීඩනය වැඩි කරන විට
(②තාප සංරක්ෂණ කාලය දීර්ඝ කරන්න
(③) අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
④ දිග හැරෙන ප්‍රදේශය අඩු කරන්න
(5)නිෂ්පාදනයේ මතුපිට වර්ණය අසමාන වේ
උත්පාදන යාන්ත්රණය සහ ප්රතිවිරෝධතා:
① අච්චු උෂ්ණත්වය ඒකාකාරී නොවේ, සහ කොටස ඉතා ඉහළ ය.අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස පාලනය කළ යුතුය;
වාත්තු ද්‍රව්‍යයේ දුර්වල ද්‍රවශීලතාවය, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන තන්තු ව්‍යාප්තිය, සාමාන්‍යයෙන් දියවීමේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි කිරීමට අච්චු පීඩනය වැඩි කළ හැක;
③ වර්ණ පේස්ට් මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වර්ණක සහ දුම්මල හොඳින් මිශ්‍ර කළ නොහැක.