Nyheter - Tillämpning av GMT i bilar

Glasmatta armerad termoplast (GMT) är ett nytt, energibesparande, lätt sammansatt material med termoplastharts som matris och glasfibermatta som det förstärkta skelettet. Det är för närvarande en extremt aktiv kompositmaterialutvecklingssort i världen och betraktas som ett av århundradets nya material.

GMT kan i allmänhet producera halvfärdig produkter. Den bearbetas sedan direkt till produkten av önskad form. GMT har sofistikerade designfunktioner, utmärkt slagmotstånd och är lätt att montera och lägga till. Det är uppskattat för sin styrka och lätthet, vilket gör det till en idealisk strukturell komponent för att ersätta stål och minska mässan.

1. Fördelar med GMT -material

1) Högstyrka: Styrkan hos GMT liknar den för handlagda polyester FRP-produkter, och dess densitet är 1,01-1,19 g/cm. Det är mindre än termosetting FRP (1,8-2,0 g/cm), därför har den en högre specifik styrka.

2) lätt och energibesparande: vikten av en bildörr gjord avGMT -materialkan minskas från 26 kg till 15 kg, och ryggen kan minskas för att öka bilutrymmet. Energikonsumtionen är endast 60% -80% av stålprodukter och 35% -50% av aluminiumprodukter.

3) Jämfört med termosetting SMC (arkgjutningsförening) har GMT -material fördelarna med en kort gjutningscykel, god påverkan, återvinningsbarhet och en lång lagringscykel.

4) Effektprestanda: GMT: s förmåga att absorbera chock är 2,5-3 gånger högre än SMC. SMC, stål och aluminium fick alla bucklor eller sprickor under påverkan, men GMT förblev oskadad.

5) Hög styvhet: GMT innehåller GF -tyg, som fortfarande kan bibehålla sin form även om det har en påverkan av 10 km / h.

2. Tillämpning av GMT -material i fordonsfältet

GMT -ark har hög styrka och kan göras till lätta komponenter. Samtidigt har den hög designfrihet, stark kollision energiabsorption och god bearbetningsprestanda. Det har använts allmänt i bilindustrin sedan 1990 -talet. När kraven för bränsleekonomi, återvinningsbarhet och enkel bearbetning fortsätter att öka kommer marknaden för GMT -material för bilindustrin att fortsätta växa stadigt.

För närvarande används GMT -material allmänt inom fordonsindustrin, främst inklusive sittramar, stötfångare, instrumentpaneler, huvor, batterilagar, fotpedaler, främre ändar, golv, fendrar, bakdörrar, tak, bagagekomponenter som parentes, solvisorer, reservdäckställ, etc.

1) Sätesram
Den andra radiga ryggkompressionsmeddelade designen på Ford Motor Company 2015 Ford Mustang (bild nedan) Sportbil designades av Tier 1-leverantör/omvandlare kontinental strukturell plast med hjälp av Hanwha L & C: s 45% engångsglasförstärkta glasfibermatta termoplastiska mögel för kompositmaterial (GMT) och århundradets verktyg och århundraden, kompressionsmögel. Det uppfyller framgångsrikt de extremt utmanande europeiska säkerhetsreglerna ECE för att upprätthålla bagagebelastningar.

Delen krävde mer än 100 fea iterationer för att slutföra, eliminera fem delar från den tidigare stålkonstruktionens design. Och det sparar 3,1 kg per fordon i en tunnare struktur, vilket också är lättare att installera.

2) bakre anti-kollisionsbalk
Anti-kollisionsstrålen på baksidan av Hyundais nya Tucson (se bild nedan) 2015 är gjord av GMT-material. Jämfört med stålmaterial är produkten lättare och har bättre dämpande egenskaper. Det minskar fordonets vikt och bränsleförbrukning samtidigt som man säkerställer säker prestanda.

3) Front-end modul
Mercedes-Benz har valt kvadrantplastkompositer GMTEXTM-tygförstärkta termoplastiska kompositer som front-end-modulelement i sina S-klass (bild nedan) lyxkupé.

4) Body Lower Guard Panel
Kvadrant plastkompositer använder högpresterande GMTEX TM för underkroppsskydd för Mercedes off-road specialutgåva.

5) baklucka
Förutom de vanliga fördelarna med funktionell integration och viktminskning, möjliggör formbarheten för GMT -bakluckestrukturer också produktformer som inte är möjliga med stål eller aluminium. Tillämpas på Nissan Murano, Infiniti FX45 och andra modeller.

6) Dashboard Framework
GMT tillverkar det nya konceptet med instrumentpanelramar avsedda för användning på flera Ford-gruppmodeller: Volvo S40 och V50, Mazda och Ford C-Max. Dessa kompositer möjliggör ett brett utbud av funktionella integrationer. Särskilt genom att integrera fordonets korsmedlemmar i form av tunna stålrör i gjutningen. Jämfört med traditionella metoder reduceras vikten avsevärt utan att öka kostnaden.