Kalıplama üretiminin ana ekipmanı hidrolik prestir.Hidrolik pres makinesinin presleme işlemindeki görevi kalıp içinden plastiğe basınç uygulayarak kalıbı açmak ve ürünü dışarı atmaktır.
Sıkıştırma kalıplama esas olarak termoset plastiklerin kalıplanması için kullanılır.Termoplastikler için, işlenmemiş parçanın önceden hazırlanması gerektiğinden, dönüşümlü olarak ısıtılması ve soğutulması gerekir, bu nedenle üretim döngüsü uzundur, üretim verimliliği düşüktür ve enerji tüketimi yüksektir.Üstelik karmaşık şekillere ve daha hassas boyutlara sahip ürünler preslenemez.Bu nedenle daha ekonomik enjeksiyonlu kalıplamaya yönelik genel eğilim.
sıkıştırma kalıplama makinesi(kısaca pres) kalıplama için kullanılan hidrolik prestir.Presleme kapasitesi nominal tonaj olarak ifade edilir, genel olarak 40t ﹑ 630t ﹑ 100t ﹑ 160t ﹑ 200t ﹑ 250t ﹑ 400t ﹑ 500t serisi presler bulunmaktadır.1.000 tondan fazla çok katmanlı pres bulunmaktadır.Pres spesifikasyonlarının ana içeriği, çalışma tonajını, çıkarma tonajını, kalıbı sabitlemek için merdane boyutunu ve çalıştırma pistonu ve çıkarma pistonunun stroklarını vb. içerir. Genel olarak, presin üst ve alt şablonları ısıtma ve soğutma cihazlarıyla donatılmıştır. .Küçük parçalar şekillendirme ve soğutma için soğuk pres (ısıtma yok, yalnızca soğutma suyu) kullanılabilir.Isıtma presini yalnızca enerji tasarrufu sağlayabilecek termal plastikleştirme için kullanın.
Otomasyon derecesine göre presler el presleri, yarı otomatik presler ve tam otomatik presler olarak ayrılabilir.Düz plakanın katman sayısına göre çift katmanlı ve çok katmanlı preslere ayrılabilir.
Hidrolik pres, hidrolik şanzımanla çalışan bir basınç makinesidir.Presleme sırasında öncelikle plastik açık kalıba eklenir.Daha sonra basınçlı yağı çalışma silindirine besleyin.Kolon tarafından yönlendirilen piston ve hareketli kiriş, kalıbı kapatmak için aşağı (veya yukarı) hareket eder.Son olarak hidrolik presin oluşturduğu kuvvet kalıba iletilir ve plastiğe etki eder.
Kalıbın içindeki plastik ısının etkisi altında erir ve yumuşar.Kalıp hidrolik presin basıncıyla doldurulur ve kimyasal bir reaksiyon meydana gelir.Plastiklerin yoğuşma reaksiyonu sırasında oluşan nemi ve diğer uçucu maddeleri tahliye etmek ve ürünün kalitesini sağlamak için basınç tahliye ve tahliye işlemlerinin yapılması gerekmektedir.Hemen güçlendirin ve bakımını yapın.Bu sırada plastikteki reçine kimyasal reaksiyonlara girmeye devam ediyor.Belirli bir süre sonra çözünmeyen ve erimeyen sert bir katı hal oluşur ve katılaşma kalıplaması tamamlanır.Kalıp hemen açılır ve ürün kalıptan çıkarılır.Kalıp temizlendikten sonra bir sonraki üretim aşamasına geçilebilir.
Yukarıdaki işlemden sıcaklık, basınç ve zamanın basınçlı kalıplama için önemli koşullar olduğu görülebilir.Makinenin verimliliğini ve operasyonun güvenliğini ve güvenilirliğini artırmak için makinenin çalışma hızı da göz ardı edilemeyecek önemli bir faktördür.Bu nedenle presleme için kullanılan plastik hidrolik presin aşağıdaki temel gereksinimleri karşılayabilmesi gerekir:
① Presleme basıncı yeterli ve ayarlanabilir olmalı, ayrıca önceden belirlenen basınca belirli bir süre içerisinde ulaşılması ve bu basıncın korunması da gerekmektedir.
② Hidrolik presin hareketli kirişi, strokun herhangi bir noktasında durabilir ve geri dönebilir.Bu, kalıpları yerleştirirken, ön baskı yaparken, parti yüklemesinde veya arıza durumunda çok gereklidir.
③ Hidrolik presin hareketli kirişi, hızı kontrol edebilir ve strokun herhangi bir noktasında çalışma basıncını uygulayabilir.Farklı yükseklikteki kalıpların gereksinimlerini karşılamak.
Presleme döngüsünü kısaltmak, makinenin verimliliğini artırmak ve plastik akış performansının azalmasını veya sertleşmesini önlemek için, hidrolik presin hareketli kirişi, erkek kalıp plastiğe temas etmeden önce boş strokta daha yüksek bir hıza sahip olmalıdır.Erkek kalıp plastiğe temas ettiğinde kalıbın kapanma hızı yavaşlatılmalıdır.Aksi halde kalıp veya parça hasar görebilir veya dişi kalıptan toz akıp gidebilir.Aynı zamanda hızın yavaşlatılması da kalıptaki havanın tamamen dışarı atılmasını sağlayabilir.
Gönderim zamanı: Nis-07-2023
