Bu makale esas olarak başarısızlığın nedenlerini tanıtmaktadır.hidrolik preskalıplar ve çözümler.
1. Kalıp malzemesi
Kalıp çeliği alaşım çeliğine aittir. Metalik olmayan inklüzyonlar, karbür segregasyonu, merkezi gözenekler ve yapısında beyaz lekeler gibi kusurlar vardır, bu da kalıbın mukavemetini, tokluğunu ve termal yorgunluk direncini büyük ölçüde azaltır. Genel olarak, kaliteye göre sıradan ve yüksek kaliteli kalıplara ayrılır. Gelişmiş üretim teknolojisi nedeniyle, yüksek kaliteli kalıplar kalite bakımından saftır, yapıda tekdüze, ayrım açısından küçüktür ve yüksek tokluk ve termal yorgunluk performansına sahiptir.
Çözüm: Büyük metalik olmayan kapanımları kırmak, karbür segregasyonunu ortadan kaldırmak, karbürleri hassaslaştırmak ve yüksek kaliteli kalıpların etkisini elde etmek için yapıyı düzgün hale getirmek için sıradan kalıplar oluşturma.
2. Kalıp Tasarımı
Kalıp tasarlanırken, modülün dış boyutları, kalıbın mukavemetini sağlamak için oluşturulan parçanın malzemesine ve geometrik boyutlarına göre belirlenmelidir. Ek olarak, ısıl işlem ve kalıbın kullanımı sırasında, fileto'nun küçük yarıçapı, geniş ince duvar bölümü, büyük duvar kalınlığı farkı ve delik ve yuvanın uygunsuz konumu nedeniyle aşırı stres konsantrasyonuna ve çatlak başlatılmasına neden olmak kolaydır. Kalıp tasarımı keskin köşeleri mümkün olduğunca önlemeli ve delik ve yuva konumları makul bir şekilde düzenlenmelidir.
3. Üretim süreci
1) Dövme işlemi
Kalıp birçok alaşım elemanı içerir, dövme sırasında büyük bir deformasyon direncine, zayıf termal iletkenlik ve düşük ötektik sıcaklığa sahiptir. Dikkat etmezseniz, kalıp başarısızlığına neden olur. 800-900 ℃ 'te önceden ısıtılmalı ve daha sonra 1065-1175 ℃' a ısıtılmalıdır. Metalik olmayan büyük kapanımları gidermek için karbür ayrışmasını ortadan kaldırmak ve karbürleri rafine etmek için, düzenli organizasyon ile dövme işlemi sırasında üzücü ve çizim tekrarlanmalıdır. Dövme sonrası soğutma işlemi sırasında, söndürme çatlakları üretilme eğilimindedir. Merkezde enine çatlaklar üretmek kolaydır. Sonra yavaş soğutmadövmeBu problemden kaçınabilir.
2) Kesme
Kesme işleminin yüzey pürüzlülüğü, kalıbın termal yorgunluk performansını büyük ölçüde etkiler. Kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğü düşüktür ve bıçak izleri, çizikler ve çapaklar gibi hiçbir kusur yoktur, bu da stres konsantrasyonuna neden olur ve termal yorgunluk çatlaklarının başlatılmasına neden olur.
Çözüm: Kalıp işlenirken, bıçak izlerinin karmaşık parçaların köşelerinin yarıçapında bırakılmasını önleyin. Ve delikler, oluk kenarları ve köklerdeki çapakları öğütün.
3) öğütme
Taşlama işlemi sırasında, lokal sürtünme ısısı, yanıklar ve çatlaklar gibi kusurlara kolayca neden olabilir ve taşlama yüzeyinde artık gerilme gerilimi üretebilir ve bu da kalıbın erken arızalanmasına yol açabilir. Taşlama ısısından kaynaklanan yanıklar, temperlenmiş martensit oluşana kadar kalıp yüzeyini temperleyebilir. Kırılgan ve belirsiz martensit tabakası, kalıbın termal yorgunluk performansını büyük ölçüde azaltacaktır. Taşlama yüzeyinin lokal sıcaklık artışı 800 ℃'yi aştığında ve soğutma yetersiz olduğunda, yüzey malzemesi yeniden ödenecek ve martensite söndürülecektir. Kalıp yüzeyi daha yüksek yapısal stres üretecektir. Kalıp yüzeyinin sıcaklığındaki artış, taşlama işlemi sırasında termal stres üretecektir ve yapısal ve termal stresin üst üste binmesi kalıptaki taşlama çatlaklarına kolayca neden olabilir.
4) Elektrospark işleme
Elektrospark işleme, modern kalıp üretim sürecinde vazgeçilmez bir sonlandırma yöntemidir. Kıvılcım deşarjı meydana geldiğinde, lokal anlık sıcaklık 1000 ℃'yi aşar, böylece deşarj noktasındaki metal erir ve buharlaşır. Elektrospark işlenmesinin yüzeyinde ince bir erimiş ve çözülmüş metal tabakası vardır. İçinde birçok mikro çatlak var. Bu ince metal tabakası parlak beyazdır. Kalıp yükü altında, bu mikro çatlakların makro çatlaklara dönüşmesi kolaydır, bu da kalıbın erken kırılması ve aşınmasına neden olur.
Çözüm: EDM işlemlerinden sonra kalıp iç stresi ortadan kaldırmak için temperlenir. Bununla birlikte, tavlama sıcaklığı EDM'den önce maksimum tavlama sıcaklığını aşmamalıdır.
5) Isıl işlem süreci
Makul bir ısı işlem süreci, kalıbın gerekli mekanik özellikleri elde etmesini ve servis ömrünü iyileştirmesini sağlayabilir. Isıl işleme işlemi tasarımı veya çalışması uygunsuzsa ve kalıbın başarısız olmasına neden olursa, kalıbın taşıma kapasitesine ciddi zarar verir, bu da erken arızaya ve servis ömrünü kısaltmaya neden olur. Isı işlemi kusurları arasında aşırı ısınma, aşırı aşınma, dekarbürizasyon, çatlama, eşit olmayan sertleştirme katmanı, yetersiz sertlik, vb. Aksi takdirde, kalıp kullanılmaya devam ettiğinde iç stres nedeniyle çatlar.
4. Kalıpların kullanımı
1) Kalıpların ön ısıtılması
Kalıp yüksek alaşım eleman içeriğine ve zayıf termal iletkenliğe sahiptir. İşten önce tamamen önceden ısıtılmalıdır. Kalıp sıcaklığı kullanım sırasında çok yüksekse, mukavemet azalır ve plastik deformasyon kolayca meydana gelir, bu da kalıp yüzeyinin çökmesine neden olur. Ön ısıtma sıcaklığı çok düşük olduğunda, kalıp kullanılmaya başladığında anlık yüzey sıcaklığı büyük ölçüde değişir, termal stres büyüktür ve çatlaması kolaydır.
Çözüm: Küfün ön ısıtma sıcaklığının 250-300 ℃ olduğu belirlenir. Bu sadece kalıp dövme sıcaklığı farkını azaltmak ve kalıp yüzeyi üzerinde aşırı termal stresten kaçınmakla kalmaz, aynı zamanda kalıp yüzeyindeki plastik deformasyonu etkili bir şekilde azaltabilir.
2) Kalıp soğutma ve yağlama
Kalıpın ısı yükünü azaltmak ve yüksek sıcaklıklardan kaçınmak için kalıp genellikle kalıp aralığı sırasında soğumaya zorlanır. Kalıbın periyodik olarak ısıtılması ve soğutulması termal yorgunluk çatlaklarına neden olacaktır. Kalıp kullanımdan sonra yavaşça soğutulmalıdır; Aksi takdirde, termal stres meydana gelir, bu da kalıp çatlama ve arızaya neden olur.
Çözüm: Kalıp çalışırken, şekillendirme kuvvetini azaltmak için yağlama için% 12 grafit içeriğine sahip su bazlı grafit kullanılabilir, boşluktaki normal metal akışını sağlayın ve dövmenin salınımını düzleştirir. Grafit yağlayıcı ayrıca kalıbın çalışma sıcaklığını azaltabilen bir ısı yayma etkisine sahiptir.
Yukarıdakiler, hidrolik pres kalıp arızası için tüm nedenler ve çözümlerdir.Zhengxiuzmanlaşmış bir üreticidirhidrolik pres ekipmanı. Bir şeye ihtiyacınız varsa, lütfen bizimle iletişime geçin.
Gönderme Zamanı: Aralık-24-2024
