.SMC malzeme kalıplama işlemicam elyaf takviyeli plastik/kompozit malzeme kalıplama işleminde en verimli olanıdır. SMC kalıplama işleminin gibi birçok avantajı vardır: doğru ürün büyüklüğü, pürüzsüz yüzey, iyi ürün görünümü ve boyut tekrarlanabilirliği, karmaşık yapı bir seferde kalıplanabilir, ikincil işlemin ürüne zarar vermesi gerekmez, ancak kötü kusurlar da aşağıdaki nedenlerde ortaya çıkan SMC kalıplama üretim sürecinde görünecektir:
(BEN)Materyal eksikliği: Malzemenin eksikliği, SMC kalıplanmış parçaların tamamen doldurulmadığı ve üretim alanlarının çoğunlukla SMC ürünlerinin, özellikle köşelerin kökleri ve tepelerinde yoğunlaştığı anlamına gelir.
(a) Daha az malzeme deşarjı
(b) SMC materyalinin akışkanlığı zayıf
(C) Yetersiz ekipman basıncı
(d) Çok hızlı kürleme
Nesil mekanizması ve karşı önlemler:
SMC malzemesi ısı ile plastikleştirildikten sonra eriyik viskozitesi büyüktür. Çapraz bağlama ve katılaşma reaksiyonu tamamlanmadan önce, kalıp boşluğunu eriyik ile doldurmak için yeterli zaman, basınç ve hacim yoktur.
②) SMC kalıplama malzemesinin depolama süresi çok uzundur ve stiren çok fazla uçar, bu da SMC kalıplama malzemesinin akış özelliklerinde önemli bir azalmaya neden olur.
③ Reçine macunu fibere batırılmamıştır. Reçine macunu, kalıplama sırasında lifi akacak şekilde sürmez ve bu da malzeme kıtlığı ile sonuçlanır. Yukarıdaki nedenlerden kaynaklanan malzeme sıkıntısı için, en doğrudan çözüm, malzemeleri keserken bu kalıplanmış malzemeleri çıkarmaktır.
Yetersiz beslenme miktarı maddi sıkıntıya neden olur. Çözüm, beslenme miktarını uygun şekilde arttırmaktır.
Cilpiling Materyalinde çok fazla hava ve çok fazla uçucu madde var. Çözüm, egzoz sayısını uygun şekilde arttırmaktır; Kalıbı temizlemek için beslenme alanını uygun şekilde artırın ve belirli bir süre geğirme; Kalıp basıncını uygun şekilde arttırın.
⑥ Basınç çok geç ve kalıplanmış malzeme kalıp boşluğunu doldurmadan önce çapraz bağlama ve kürlenmeyi tamamladı. Cüf Kalıp sıcaklığı çok yüksekse, çapraz bağlama ve kürleme reaksiyonu ilerleyecektir, bu nedenle sıcaklık uygun şekilde düşürülmelidir.
(2)Stoma.Ürünün yüzeyinde, çoğu ürünün üst ve orta ince duvarlarında üretilen düzenli veya düzensiz küçük delikler vardır.
Nesil mekanizması ve karşı önlemler:
SMC SMC kalıplama malzemesi büyük miktarda hava içerir ve uçucu içerik büyüktür ve egzoz pürüzsüz değildir; SMC malzemesinin kalınlaşma etkisi iyi değildir ve gaz etkili bir şekilde dışarı atılamaz. Yukarıdaki nedenler, havalandırma sayısını arttırmanın ve kalıbın temizlenmesinin bir kombinasyonu ile etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
Besleme Besleme alanı çok büyüktür, besleme alanını uygun şekilde azaltmak kontrol edilebilir. Gerçek operasyon sürecinde, insan faktörleri de trakoma neden olabilir. Örneğin, basınçlandırma çok erken ise, kalıplama bileşiğine sarılmış gazın boşaltılması zor olabilir, bu da ürünün yüzeyindeki gözenekler gibi yüzey kusurlarına neden olur.
(3)Çarpışma ve deformasyon. Bunun ana nedeni, kalıplama bileşiğinin eşit olmayan kürlenmesi ve demolding sonrası ürünün büzülmesidir.
Nesil mekanizması ve karşı önlemler:
Reçinenin kürleme reaksiyonu sırasında, kimyasal yapı değişir ve hacim büzülmesine neden olur. Kürlenmenin tekdüzeliği, ürünün ilk kürlenmiş tarafa çarpma eğiliminde olmasını sağlar. İkincisi, ürünün termal genleşme katsayısı çelik kalıptan daha büyüktür. Ürün soğutulduğunda, tek yönlü büzülme oranı, kalıbın tek yönlü ısı büzülme hızından daha büyüktür. Bu amaçla, sorunu çözmek için aşağıdaki yöntemler benimsenmiştir:
Üst ve alt kalıplar arasındaki sıcaklık farkını azaltın ve sıcaklık dağılımını mümkün olduğunca bile yapın;
Deformasyonu sınırlamak için soğutma armatürlerini kullanın;
Kalıp kalıplama basıncını uygun şekilde arttırın, ürünün yapısal kompaktlığını arttırın ve ürünün büzülme oranını azaltır;
④ İç stresi ortadan kaldırmak için ısı koruma süresini uygun şekilde uzatın.
SMC Malzemesinin kürleme büzülme oranını belirleyin.
(4)Kabarcık.Kürlenmiş ürünün yüzeyinde yarım daire biçimli çıkıntı.
Nesil mekanizması ve karşı önlemler:
Malzemenin eksik bir şekilde kürlenmesi, yerel sıcaklık çok yüksek olması veya malzemedeki uçucu içerik büyük olması ve havanın, ürünün yüzeyinde yarım daire biçimli çıkıntıyı yapan çarşaflar arasındaki tuzakları olabilir.
(① kalıplama basıncını arttırırken
(② Isı koruma süresini azaltın
(③) Kalıp sıcaklığını düşürün.
Up gevşetme alanını reddet
(5)Ürünün yüzey rengi eşitsiz
Nesil mekanizması ve karşı önlemler:
Cüf Kalıp sıcaklığı düzgün değildir ve kısım çok yüksektir. Kalıp sıcaklığı uygun şekilde kontrol edilmelidir;
Filding Materyalinin, eşit olmayan lif dağılımına neden olan akışkanlık, genellikle eriyik akışkanlığını arttırmak için kalıp basıncını artırabilir;
Cigment, renk macunu karıştırma sürecinde iyi karıştırılamaz.
Gönderme Zamanı: Mayıs-04-2021
