SMC malzeme kalıplama işlemiCam elyaf takviyeli plastik/kompozit malzeme kalıplama prosesinde en verimli olanıdır.SMC kalıplama prosesinin pek çok avantajı vardır, örneğin: doğru ürün boyutu, pürüzsüz yüzey, iyi ürün görünümü ve boyut tekrarlanabilirliği, karmaşık yapı aynı anda kalıplanabilir, ikincil işlemin ürüne zarar vermesine gerek yoktur, vb. Ancak kötü SMC kalıplama üretim sürecinde de kusurlar ortaya çıkacaktır ve bunlar esas olarak aşağıdaki nedenlerle ortaya çıkmaktadır:
(BEN)Malzeme eksikliği: Malzeme eksikliği, SMC kalıplı parçaların tam olarak doldurulmadığı anlamına gelir ve üretim sahaları çoğunlukla SMC ürünlerinin kenarlarına, özellikle de köşelerin köklerine ve üstlerine yoğunlaşır.
(a) Daha az malzeme deşarjı
(b) SMC malzemesinin akışkanlığı zayıftır
(C) Yetersiz ekipman basıncı
(d) Çok hızlı kürlenme
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①SMC malzemesi ısıyla plastikleştirildikten sonra eriyik viskozitesi yüksektir.Çapraz bağlanma ve katılaşma reaksiyonu tamamlanmadan önce kalıp boşluğunu eriyik ile doldurmak için yeterli zaman, basınç ve hacim yoktur.
②) SMC kalıplama malzemesinin depolama süresi çok uzundur ve stiren çok fazla buharlaşır, bu da SMC kalıplama malzemesinin akış özelliklerinde önemli bir azalmaya neden olur.
③Reçine macunu elyafın içine batırılmaz.Reçine macunu, kalıplama sırasında elyafın akmasını sağlayamaz, bu da malzeme sıkıntısına neden olur.Yukarıdaki nedenlerden kaynaklanan malzeme sıkıntısı için en doğrudan çözüm, malzemeleri keserken bu kalıplanmış malzemeleri çıkarmaktır.
④Yetersiz besleme miktarı malzeme sıkıntısına neden olur.Çözüm, yem miktarını uygun şekilde arttırmaktır.
⑤Kalıplama malzemesinde çok fazla hava ve çok fazla uçucu madde var.Çözüm, egzoz sayısını uygun şekilde artırmaktır;kalıbı temizlemek için besleme alanını uygun şekilde artırın ve belirli bir süre geğirin;Kalıplama basıncını uygun şekilde artırın.
⑥Basınç çok geç ve kalıplanmış malzeme, kalıp boşluğunu doldurmadan önce çapraz bağlanmayı ve sertleşmeyi tamamladı.⑦Kalıp sıcaklığı çok yüksekse çapraz bağlanma ve sertleşme reaksiyonu ilerleyecektir, bu nedenle sıcaklık uygun şekilde düşürülmelidir.
(2)Stoma.Ürün yüzeyinde, çoğu ürünün üst ve orta ince duvarlarında oluşan düzenli veya düzensiz küçük delikler bulunmaktadır.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①SMC kalıplama malzemesi büyük miktarda hava içerir ve uçucu içerik büyüktür ve egzoz düzgün değildir;SMC malzemesinin kalınlaştırma etkisi iyi değildir ve gaz etkili bir şekilde dışarı atılamaz.Yukarıdaki nedenler, havalandırma deliklerinin sayısının arttırılması ve kalıbın temizlenmesi kombinasyonu ile etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
②Besleme alanı çok büyük, besleme alanının uygun şekilde azaltılması kontrol edilebilir.Gerçek operasyon sürecinde insan faktörleri de trahoma neden olabilir.Örneğin, basınçlandırma çok erken yapılırsa, kalıplama bileşiğine sarılan gazın boşaltılması zorlaşabilir, bu da ürün yüzeyinde gözenekler gibi yüzey kusurlarına neden olabilir.
(3)Çarpılma ve deformasyon.Bunun ana nedeni, kalıplama bileşiğinin eşit olmayan kürlenmesi ve kalıptan çıkarıldıktan sonra ürünün büzülmesidir.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
Reçinenin kürleşme reaksiyonu sırasında kimyasal yapısı değişerek hacimsel büzülmeye neden olur.Kürlemenin tekbiçimliliği, ürünün ilk kürlenen tarafa doğru bükülme eğilimi göstermesine neden olur.İkincisi, ürünün termal genleşme katsayısı çelik kalıbınkinden daha büyüktür.Ürün soğutulduğunda tek yönlü büzülme oranı, kalıbın tek yönlü ısıyla büzülme oranından daha fazladır.Bu amaçla, sorunun çözümü için aşağıdaki yöntemler benimsenmiştir:
①Üst ve alt kalıplar arasındaki sıcaklık farkını azaltın ve sıcaklık dağılımını mümkün olduğunca eşit hale getirin;
②Deformasyonu sınırlamak için soğutma armatürlerini kullanın;
③Kalıplama basıncını uygun şekilde artırın, ürünün yapısal kompaktlığını artırın ve ürünün büzülme oranını azaltın;
④ İç gerilimi ortadan kaldırmak için ısı koruma süresini uygun şekilde uzatın.
⑤SMC malzemesinin kürlenme büzülme oranını ayarlayın.
(4)Kabarcıklanma.Kürlenmiş ürünün yüzeyindeki yarım daire şeklindeki çıkıntı.
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
Malzemenin tam olarak kürlenmemiş olması, yerel sıcaklığın çok yüksek olması veya malzemedeki uçucu içeriğin büyük olması ve levhalar arasında hava sıkışması olabilir, bu da ürünün yüzeyinde yarım daire şeklinde bir çıkıntı oluşmasına neden olabilir.
(①Kalıplama basıncını arttırırken
(②Isı koruma süresini uzatın
(③) Kalıp sıcaklığını düşürün.
④Gevşetme alanını azaltın
(5)Ürünün yüzey rengi eşit değil
Üretim mekanizması ve karşı önlemler:
①Kalıp sıcaklığı eşit değil ve parça çok yüksek.Kalıp sıcaklığı uygun şekilde kontrol edilmelidir;
②Kalıplama malzemesinin zayıf akışkanlığı, düzensiz elyaf dağılımına neden olur, genellikle eriyiğin akışkanlığını arttırmak için kalıplama basıncını artırabilir;
③Renk macunu harmanlama sürecinde pigment ve reçine iyi karıştırılamaz.
Gönderim zamanı: Mayıs-04-2021
