Говорячи про технологію виробництва базальтового волокна, я хочу сказати про Paul Dhe з Франції.Він був першим, кому прийшла в голову ідея видавлювати волокна з базальту.Він подав заявку на патент США в 1923 році. Приблизно в 1960 році Сполучені Штати і колишній Радянський Союз почали вивчати використання базальту, особливо у військовій техніці, такій як ракети.На північному заході США зосереджена велика кількість базальтових утворень.Університет штату Вашингтон Р.В.Субраманян провів дослідження хімічного складу базальту, умов екструзії та фізико-хімічних властивостей базальтових волокон.Owens Corning (OC) і кілька інших скляних компаній виконали кілька незалежних дослідницьких проектів і отримали деякі патенти США.Приблизно в 1970 році Американська скляна компанія відмовилася від дослідження базальтового волокна, зосередилася на своїх основних продуктах і розробила багато кращих скляних волокон, включаючи скловолокно S-2 Owens Corning.
Водночас триває дослідницька робота у Східній Європі.З 1950-х років незалежні установи, які займалися цією сферою досліджень у Москві, Празі та інших регіонах, були націоналізовані колишнім радянським міністерством оборони та зосереджені в колишньому Радянському Союзі поблизу Києва в Україні.Науково-дослідні інститути та заводи.Після розпаду Радянського Союзу в 1991 році результати досліджень Радянського Союзу були розсекречені і почали використовуватися в цивільних продуктах.
Сьогодні більшість досліджень, виробництва та застосування базальтового волокна на ринку базуються на результатах досліджень колишнього Радянського Союзу.Дивлячись на поточну ситуацію розвитку вітчизняного базальтового волокна, існує близько трьох типів технології виробництва безперервного базальтового волокна: один — електрична комбінована піч, представлена Sichuan Aerospace Tuoxin, інша — повністю електрична піч для плавлення, представлена Zhejiang Shijin. Компанія, а інша – електрична комбінована піч, яку представляє Sichuan Aerospace Tuoxin.Це волокно базальтового каменю Zhengzhou Dengdian Group як репрезентативної повністю електричної печі для плавильного бака.
Порівнюючи технічну та економічну ефективність кількох різних вітчизняних виробничих процесів, нинішня повністю електрична піч має високу ефективність виробництва, високу точність керування, низьке споживання енергії, захист навколишнього середовища та відсутність викидів газів згоряння.Незалежно від того, чи йдеться про технологію виробництва скловолокна чи базальтового волокна, країна одностайно заохочує розробку повністю електричних печей для зменшення викидів у повітря.
У 2019 році Національна комісія з питань розвитку та реформ вперше чітко включила технологію витягування базальтового волокна в печі для випалювання в «Національний каталог інструкцій з коригування промислової структури (2019)» для заохочення розвитку, який вказав напрямок розвитку китайського базальту. волоконної промисловості та спонукала виробничі підприємства до поступового переходу від одиничних печей до печей з великим басейном., що йде до великого виробництва.
Згідно з повідомленнями, технологія заготовки російської компанії «Каменний век» розвинулася до технології витягування заготовок із 1200 отворами;а нинішні вітчизняні виробники все ще домінують у технологіях печі для витягування на 200 і 400 отворів.Протягом останніх двох років кілька вітчизняних компаній були зроблені безперервні спроби дослідження планок на 1200 отворів, 1600 і 2400 отворів, і були досягнуті хороші результати, і вони увійшли в стадію випробувань, заклавши хороша основа для великомасштабного виробництва великих резервуарних печей і великих ламелей у Китаї в майбутньому.
Базальтове безперервне волокно (CBF) - це високотехнологічне високоефективне волокно.Він має характеристики високого технічного змісту, ретельного професійного розподілу праці та широкого спектру професійних сфер.В даний час технологічний процес виробництва все ще знаходиться на початковій стадії розвитку, і зараз в основному домінують одиночні печі.У порівнянні з промисловістю скловолокна галузь CBF має низьку продуктивність, високе комплексне споживання енергії, високі витрати на виробництво та недостатню конкурентоспроможність на ринку.Після майже 40 років розробки були розроблені нинішні великомасштабні резервуарні печі на 10 000 тонн і 100 000 тонн.Це дуже зріло.Тільки як модель розвитку скловолокна, базальтове волокно може поступово рухатися до великомасштабного виробництва печі, щоб постійно знижувати витрати на виробництво та покращувати якість продукції.
Протягом багатьох років багато вітчизняних виробничих компаній і науково-дослідних інститутів інвестували багато людських, матеріальних і фінансових ресурсів у дослідження технології виробництва базальтового волокна.Після багатьох років технічних досліджень і практики технологія виробництва однієї печі креслення була зрілою.Застосування, але недостатні інвестиції в дослідження технології резервуарної печі, невеликі кроки, і в основному закінчилися невдачею.
Дослідження технології резервуарної печі: обпалювальне обладнання є одним з ключових устаткування для виробництва базальтового суцільного волокна.Чи розумна структура печі, чи розумний розподіл температури, чи може вогнетривкий матеріал протистояти ерозії базальтового розчину, параметри контролю рівня рідини та температура печі. Ключові технічні питання, такі як контроль, усі перед нами, і їх потрібно вирішити .
Великі резервуарні печі необхідні для великого виробництва.На щастя, Dengdian Group взяла на себе провідну роль у здійсненні великих проривів у дослідженні та розробці повністю електричної технології печі для плавильного резервуару.За словами людей, обізнаних з галуззю, компанія зараз має. Масштабна повністю електрична піч з плавильними резервуарами з виробничою потужністю 1200 тонн працює з 2018 року. Це великий прорив у технології витягування базальтового волокна повністю. електрична піч для плавильного резервуару, яка має велике довідкове та рекламне значення для розвитку всієї промисловості базальтового волокна.
Масштабні дослідження технології ламелей:Великі печі повинні мати відповідні великі планки.Дослідження технології ламелей передбачає зміни в матеріалі, компонуванні ламелей, розподілі температури та конструкції розміру конструкції ламелей.Це не тільки необхідно. Професійні таланти потрібно сміливо пробувати на практиці.Технологія виробництва великої ковзаючої пластини є одним із основних засобів зниження собівартості продукції та підвищення якості продукції.
В даний час кількість отворів у базальтових безперервних волоконних планках вдома та за кордоном становить в основному 200 отворів і 400 отворів.Метод виробництва декількох шлюзів і великих ламелей дозволить збільшити потужність однієї машини в кілька разів.Напрямок досліджень великих ламелей буде слідувати ідеї розробки ламелей зі скловолокна, від 800 отворів, 1200 отворів, 1600 отворів, 2400 отворів тощо до напрямку більшої кількості отворів для ламелей.Дослідження та дослідження цієї технології допоможуть знизити вартість виробництва.Зменшення базальтового волокна також сприяє підвищенню якості продукції, що також є неминучим напрямком майбутнього розвитку.Це корисно для підвищення якості базальтового волокна прямого розкрученого ровінгу, а також прискорення застосування скловолокна та композитних матеріалів.
Дослідження базальтової сировини: сировина – основа виробничих підприємств.За останні два роки через вплив національної політики захисту навколишнього середовища багато базальтових шахт у Китаї не могли нормально видобувати.Сировина ніколи не була в центрі уваги виробничих підприємств у минулому.Це стало вузьким місцем у розвитку галузі, а також змусило виробників і науково-дослідні інститути почати вивчення гомогенізації базальтової сировини.
Технічна особливість процесу виробництва базальтового волокна полягає в тому, що він відповідає виробничому процесу колишнього Радянського Союзу та використовує одну базальтову руду як сировину.Процес виробництва вимогливий до складу руди.Поточна тенденція розвитку галузі полягає у використанні одного або кількох різних чистих природних базальтових мінералів для гомогенізації виробництва, що відповідає так званим характеристикам «нульових викидів» базальтової промисловості.Кілька вітчизняних виробничих компаній досліджували та пробували.
Час публікації: 29 квітня 2021 р
