Кування - це колективна назва для кування та штампування. Це метод обробки формування, який використовує молоток, ковадло та удар куванням машини або форми, щоб чинити тиск на порожню, щоб викликати пластичну деформацію для отримання частин необхідної форми та розміру.
Що таке кування
Під час процесу кування вся порожня зазнає значної пластичної деформації та відносно великої кількості пластикового потоку. У процесі штампування порожній в основному формується шляхом зміни просторового положення кожної частини частини, і на великій відстані всередині нього немає пластикового потоку. Кування в основному використовується для обробки металевих деталей. Він також може бути використаний для обробки певних неметалів, таких як інженерна пластмаса, гума, керамічні заготовки, цегла та утворення композитних матеріалів.
Прокатка, малювання тощо у куванням та металургійній промисловості - це все пластикове або обробка тиску. Однак кування в основному використовується для виробництва металевих деталей, тоді як прокат і креслення в основному використовуються для виробництва металевих матеріалів загального призначення, таких як пластини, смужки, труби, профілі та дроти.
Класифікація кування
Кування в основному класифікується відповідно до методу формування та температури деформації. Відповідно до методу формування, кування можна розділити на дві категорії: кування та штампування. Відповідно до температури деформації, кування можна розділити на гарячу кування, холодну кування, теплу кування та ізотермічну кування тощо.
1. Гаряча кування
Гаряча кування - це кування, виконана над температурою перекристалізації металу. Підвищення температури може покращити пластичність металу, що сприятливо для покращення внутрішньої якості заготовки та робить його рідше тріснути. Високі температури також можуть знизити стійкість до деформації металу та зменшити тоннаж необхідногокування машини. Однак існує багато процесів гарячого кування, точність заготовки погана, а поверхня не гладка. І пошкодження схильні до окислення, декарбуризації та спалювання пошкоджень. Коли заготовка велика і товста, матеріал має високу міцність і низьку пластичність (наприклад, згинання рулонів із додаткових товстих пластин, витяг високого вуглецевого сталевого стрижня тощо) та гаряча кування.
Зазвичай використовуються гарячі куванням температури: вуглецева сталь 800 ~ 1250 ℃; Сплав -конструкційна сталь 850 ~ 1150 ℃; Високошвидкісна сталь 900 ~ 1100 ℃; Зазвичай використовується алюмінієвий сплав 380 ~ 500 ℃; сплав 850 ~ 1000 ℃; Латунь 700 ~ 900 ℃.
2. Холодна кування
Холодна кування - це кування, що виконується нижче температури перекристалізації металу. Взагалі кажучи, холодна кування стосується кування при кімнатній температурі.
Стрічки, утворені холодною куванням при кімнатній температурі, мають високу форму та розмірну точність, гладкі поверхні, кілька етапів обробки та зручні для автоматизованого виробництва. Багато холодних і холодних штампованих деталей можна безпосередньо використовувати як деталі або продукти без необхідності обробки. Однак, під час холодного кування, через низьку пластичність металу, розтріскування легко виникати під час деформації, а стійкість до деформації велика, що вимагає високотонного кування кування.
3. Тепла кування
Кування при температурі, що перевищує нормальну температуру, але не перевищує температуру перекристалізації, називається теплим куванням. Метал попередньо нагрівається, а температура нагріву значно нижча, ніж у гарячої кування. Тепле кування має більш високу точність, більш плавну поверхню та низьку стійкість до деформації.
4. Ізотермальна кування
Ізотермальна кування зберігає постійну порожню температуру протягом усього процесу формування. Ізотермальна кування - це повне використання високої пластичності певних металів при одній температурі або отримання конкретних структур та властивостей. Ізотермальна кування вимагає збереження цвілі та поганого матеріалу при постійній температурі, яка вимагає високих витрат і використовується лише для спеціальних процесів кування, таких як суперпластичне утворення.
Характеристики кування
Кування може змінити металеву структуру та покращити властивості металів. Після того, як злиток буде гарячим, оригінальна розпусність, пори, мікрокреки тощо у литному стані ущільнюються або зварені. Оригінальні дендрити розбиті, роблячи зерна більш тонкими. У той же час змінюються оригінальна сегрегація карбіду та нерівномірне розподіл. Зробіть структуру уніформи, щоб отримати щільні, уніфіковані пошкодження, мають гарну загальну продуктивність та надійні у використанні. Після того, як кування деформується гарячою куванням, метал має волокнисту структуру. Після холодної деформації кування, металевий кристал стає впорядкованим.
Кування - це зробити металевий потік пластично, щоб утворити заготовку потрібної форми. Об'єм металу не змінюється після того, як пластиковий потік відбувається через зовнішню силу, а метал завжди тече до частини з найменшим опором. У виробництві форма заготовки часто контролюється відповідно до цих законів для досягнення таких деформацій, як потовщення, подовження, розширення, згинання та глибокий малюнок.
Розмір підробленої заготовки є точним і сприяє організації масового виробництва. Розміри формування цвілі в таких додатках, як кування, екструзія та штампування, є точними та стабільними. Високоефективні кування-машини та автоматичні виробничі лінії кування можуть використовуватися для організації спеціалізованої масової або масової виробництва.
Зазвичай використовуються куванням машини, включають кування молотки,гідравлічні преси, і механічні преси. Кування молотка має велику швидкість удару, що корисно для пластикового потоку металу, але він призведе до вібрації. Гідравлічний прес використовує статичну кування, що сприятливо для пробивання металу та вдосконалення структури. Робота стабільна, але продуктивність низька. Механічний прес має фіксований удар і його легко реалізувати механізацію та автоматизацію.
Тенденція розвитку технології кування
1) Для поліпшення внутрішньої якості кованих деталей, головним чином, для покращення їх механічних властивостей (міцності, пластичності, міцності, міцності на втому) та надійності.
Це вимагає кращого застосування теорії пластичної деформації металів. Нанесіть матеріали з за своєю суттю кращої якості, наприклад, сталі, обробленої вакуумом, та вакуумною сталі. Правильно проведіть попереднє нагрівання та кування теплової обробки. Більш суворі та обширні неруйнівні тестування кованих деталей.
2) Далі розробити технологію точності кування та точного штампування. Необхідна обробка-це найважливіший захід та напрямок для машинної промисловості для поліпшення використання матеріалів, підвищення продуктивності праці та зменшення споживання енергії. Розробка неокислювального нагріву кування нахабів, а також висока жорсткість, стійкі до зносу матеріалів з тривалої цвілі та методи обробки поверхні, сприятиме розширеному застосуванню точності кування та точного штампування.
3) Розробити кальмового обладнання та кування виробничих ліній з більш високою продуктивністю та автоматизацією. Відповідно до спеціалізованого виробництва, продуктивність праці значно покращується, а витрати на кування знижуються.
4) Розробити гнучкі системи формування кування (застосовуючи групову технологію, швидку зміну штампу тощо). Це дає змогу багаторічного, малогранного виготовлення кування для використання високої ефективності та високо автоматизованого кальмового обладнання або виробничих ліній. Зробіть свою продуктивність та економію близькою до рівня масового виробництва.
5) Розробити нові матеріали, такі як методи обробки кування порошкової металургії (особливо двошаровий металевий порошок), рідкий метал, пластмаси, що підсилюють волокно та інші композитні матеріали. Розробити такі технології, як суперпластичне утворення, високоенергетичне утворення та внутрішнє формування високого тиску.
Час посади: лютий-04-2024
